Инструмент для удаления заусенцев на металле: делаем своими руками

Заусенец и как с ним бороться!

Сообщение Kiruhan86 » 30 июн 2012, 07:59 .

Приветствую всех кто решил посетить эту тему!
Хотелось бы послушать про технологию устранения заусенца, кто как это делает, какую технологию применяет? при переходе на какую зернистость становится целесообразным его удаление.
Образуется ли он на камнях в 3000Grit и больше?

Сообщение pepa.s » 30 июн 2012, 11:58 .

Сообщение alex9635 » 30 июн 2012, 12:39 .

Заусенец образуется на всех точильных камнях. На более мелких он просто менее заметен. Лично я начинаю бороться с заусенцем на последнем камне.
Удаляется несколькими длинными, легкими движениями.
http://www.youtube.com/watch?v=uMz0jOoaxWs

Сообщение smacorp » 30 июн 2012, 15:16 .

Есть мнение, что заусенец следует удалять при любом переходе с более грубого камня на более мелкий. И уж обязательно это следует делать после 3000-ной гритности.

Сообщение Kiruhan86 » 01 июл 2012, 15:13 .

Сообщение Santyaga78 » 01 сен 2012, 10:28 .

Приветствую всех!
А еще моно воспользоваться поиском сервака и обнаружить, что многоуважаемый Николай много чего полезного выкладывал на тему заусенца. В том числе любопытную книжицу, если не обшибаюсь на аглицком, где все процессы связанные с заусенцем подробнейшим образом разобраны и показаны на фотах.
А не так давно была тема о снятии заусенца при помощи рога.
C уважением ко всем!

Сообщение Santyaga78 » 01 сен 2012, 10:32 .

Treveler писал(а): Немного непонятно как удалять заусенец после, скажем, 220-го камня, кроме как о мусат.

Сообщение Treveler » 03 сен 2012, 11:06 .

Английским не владею настолько, чтоб читать книги.
Поиск по ключевым словам “подрубить заусенец” ничего не дал. Из того что вы написали, сделал вывод, что не совсем правильно понят, мне интересно есть ли метода удаления заусенца после грубого абразива без использования более тонких камней.

Сообщение oldTor » 03 сен 2012, 14:14 .

Если сталь обработана без явнях косяков, работаем подходящим абразивом и не злоупотребляем точением ОТ зерна и не давим слишком сильно – заусенец на настолько грубых фракциях утачивается иили отваливается самостоятельно. Кроме того, если клинок достаточно деликатный, или сталь капризная, то на стадии обдирки грубыми абразивами и до заточки зернистостями примерно 600-800 грит, можно вообще не выходить на кромку – сделать это уже на этапе собственно заточки.
А методов удаления много – в зависимости от того после какого абразива и насколько здоровая, мягкая или хрупкая заусенка – выбираете наиболее целесообразный, который не приведёт к тому, что заусенка при её удалении потащит за собой фрагменты РК или не сколется вместе с РК.
Перечисление же обычно используемых способов где-то рядышком было в темке по этому поводу. Кажись даже на этой странице.

Сообщение oldTor » 03 сен 2012, 14:19 .

опять ганза редактировать не пускает((
Вот пара ссылок где о заусенце немало сказано и о способах его удаления тоже:
Борьба с заусенцем. Необычный но распространенный подход.
Начинающему нужен совет по заточке aus-8

Последний Старший унтер-офицер
Сообщения: 481 Зарегистрирован: 31 май 2011, 01:28 Страна: Российская Федерация

Сообщение Последний » 03 сен 2012, 17:36 .

Если вы встречали заусенец, значит вы неправильно точите. И метод избавления от него – правильно точить, наискосок режущей кромкой вперед.

Сообщение Treveler » 03 сен 2012, 19:09 .

oldTor писал(а): А методов удаления много – в зависимости от того после какого абразива и насколько здоровая, мягкая или хрупкая заусенка – выбираете наиболее целесообразный

Ну есть, скажем, безымянный нож, пластилин пластилином, с десяток (условно) резов и вот уже кромка начинает блестеть. Режут им преимущественно волокнистый материал, а стало быть заточка свыше 400 грит кажется нецелесообразной а то и на 220. Точим на зерно чередуем стороны все по правилам. Заусенец образовавшийся после такого имеет небольшой размер и высокую стойкость и пластичность, как будто на конце не металл а плотная резина. Снять на коже я не могу. Винная пробка также не удаляет, а если снимать о деревяшку, то либо не снимается, либо кромка начинает блестеть и заминаться, зависит от твердости породы. Хочется сохранить агрессивный рез и не терять при этом много времени. И вот стал вопрос какой метод можно при этом использовать. Микроподвод 1000+ грит не вариант.

Сообщение Alex.P » 03 сен 2012, 19:35 .

Танец с бубном исполнить всетаки придется Когда Вы уже явно все проточили и осталось только разобраться с заусенкой, Вам придется сделать несколько переворотов сторон с нежненьким одиночным проходом тем же самым хоном, что и точили. Давление постепенно снижаете практически до нуля, т.е. конкретно поддерживаете хон. Заусенец постепенно истончается и на некотором этапе будет возможно убрать его остатки парой движений по ремню с ГОИ – надеюсь, это у Вас найдется.
Главное, что бы он истончался, а не гнулся туда-сюда, а это достигается уменьшением давления.
Если же с первого раза не получится и он тупо отвалится(кромка заблестит), значит нужно точить дальше, но опять же с минимальным давлением, ведт подводы у Вас уже сформированы и остается проточить их только на величину отвалившегося заусенца, т.е. очень не много.
Если же вести речь о заточке на Апексе и по каким-то причинам останавливаться на 220 камне, то сам Бог велел после этого снять заусенец на керамическом мусате из набора, он на 320 и для этого там и присутствует Пару вжиков на чуть больший угол и все хорошо.

Читайте также:
Сверлильный стакан своими руками, который удивит каждого члена семьи

Сообщение oldTor » 04 сен 2012, 08:23 .

Поддерживаю. Также можно использовать керамический брусочек, которым сделать повышение угла. На совсем пластилине – как без этого, ведь если нож в состоянии сделать условно нормально 10-20 резов – это никуда не годится. Лично я предпочитаю для таких ножей использовать микрокварцитовый хон, не слишком тонко доведённый – как раз по “пластилину” шикарно работает, лучше многих других материалов. Менее агрессивно и меньше снимает, чем керамомусат, не дерёт даже очень пластилиновую кромку, а острота и стойкость получаются весьма на уровне. Для такой работы довожу его поверхность на порошке карбида-кремния F600 и использую с маслом (с водой от такой нержи засаливается сильно, хотя всё равно куда меньше, чем керамика). Часто ношу его в сумке, и в гостях пластилиновые ножи из нонейм нержи кастрюльной им подправляю. Более тонко доведённая сторона – на порошке F1200 – прекрасно помогает при правке недорогих трамонтин и чего-то потвёрже, но тоже мягкого – например аус-8 или 95х18 или аналогичного. По углеродке тоже хорошо работает, что по мягкой, в районе 56 роквеллов, что по более твёрдой.

Сообщение Alex.P » 05 сен 2012, 17:54 .

Сегодня сам попробовал последовать своему совету из поста 14. “Когда Вы уже явно все проточили и осталось только разобраться с заусенкой, Вам придется сделать несколько переворотов сторон с нежненьким одиночным проходом тем же самым хоном, что и точили. Давление постепенно снижаете практически до нуля, т.е. конкретно поддерживаете хон. Заусенец постепенно истончается и на некотором этапе будет возможно убрать его остатки парой движений по ремню с ГОИ – надеюсь, это у Вас найдется.
Главное, что бы он истончался, а не гнулся туда-сюда, а это достигается уменьшением давления.”
Честно говоря не очень эффективно и быстро.
Точил ВМ805 из S30V, возжелалось изобразить что-то близкое к заводской заточке. Точил алмазом F из набора ЕджеПро. Потребовалось более 10 переворотов сторон. И раз по 10 по ремню с ГОИ.
Ради интереса опять натянул заусенец. И прошелся по 1 разу на сторону алмазной пленкой из набора, угол естественно увеличил и еще по разу 2000 пленкой. И после этого действительно по разу на ремне с ГОИ. Так на много быстрее.

Grinderman Зауряд-прапорщик
Сообщения: 1384 Зарегистрирован: 31 окт 2009, 12:13 Страна: Российская Федерация Откуда: Санкт-Петербург Контактная информация:

Сообщение Grinderman » 05 сен 2012, 22:09 .

Заусенец питается вашей силой: сильнее давите, жирнее и толще заусенец
И наоборот.
Если затачиваете клинок из хорошей ножевой стали и все правильно сделали, то несколько проходов по коже с какой-либо доводочной пастой и заусенец отрывается.
Какие все-таки заточники – не благодарный народ!
В процессе заточки желают добиться заусенца, а потом от него избавляются

Сообщение A.V.X.1960 » 05 сен 2012, 23:53 .

При проходе по коже, наклеенной на дощечку, и натертой ГОИ, через наголовную лупу видно , как при проходе ножа на коже остается заусенец , даже если он маленький,потом видно, что на пасте остаются частицы металла, совсем мелкие. Интересно смотреть.

Сообщение oldTor » 06 сен 2012, 10:15 .

Честно говоря никогда не прибегаю к помощи паст и ремней для убирания заусенца. А как пристрастился делать “ступеньки” – вообще проблема заусенца исчезла. Конечно, некуоторые камни здорово помогают от заусенки избавляться в процессе работы, если удаётся угадать с их подбором, но основная заслуга решения проблемы – многоступенчатая заточка. На той же миле из cpm s30v, при использовании синтетиков 700-1000-3000 никаких проблем заусенка не доставила.
Вот остаточные какие-то артефакты заусенки, которые гораздо тоньше и мельче – это да. Но они решаются уже описанными способами с тонким плотным картоном, пробкой, а на более тонком уровне – чистой кожей.
“Какие все-таки заточники – не благодарный народ!
В процессе заточки желают добиться заусенца, а потом от него избавляются ”
– точно! “Первая ступень отошла, вторая. третья. ” – но без них не взлетишь. ))

Сообщение Alex.P » 06 сен 2012, 12:17 .

oldTor
При использование нескольких хонов, да еще и ступенчато, проблем, как правило, нет. А вот если точить только одним, да еще не самым тонким, то действительно снимать им же заусенку достаточно трудоёмко. Она при каждом перевороте становится все меньше и меньше, но полностью уходить не желает. Остатки приходится не ремне снимать и не за одно движение.
Гораздо быстрее изобразить ступеньку более тонким хоном.

Читайте также:
Супер паяльник своими руками из подручных средств

Сообщение gromootvod69 » 06 сен 2012, 18:54 .

Она при каждом перевороте становится все меньше и меньше, но полностью уходить не желает. Остатки приходится не ремне снимать и не за одно движение.

Это же если на “приспособе” точить, вручную -чуть увеличил угол-пару движений. и все-адiос-заусенос-амiгос,-прощай. и не возвращайся-злобная вражина острой заточки. и хитрая подруга несущая знамение окончания процесса ремесла возведенного в исскуство

Сообщение Treveler » 06 сен 2012, 22:00 .

Я правильно понимаю? Под ступеньками имеется ввиду незначительное увеличение угла при переходе на более мелкий абразив.

Сообщение oldTor » 07 сен 2012, 01:39 .

Я на приспособе работаю действительно крайне редко и только на обдирочных стадиях, когда работа не слишком ответственная. Обычно предпочитаю руками – у меня так лучше и точнее получается. И потом – при заточке руками на камнях – куда более информативны тактильные ощущения и контроль – если на каждом камне, под конец работы на нём, убирать суспензию, оставить не слишком много СОЖ, уменьшить давление до минимума, – заусенка прекрасным образом сама уходит обычно. Часто на камне видно “ниточки” отошедшей заусенки.
Treveler:
Совершенно верно.
Очень удобно и практично, на подавляющем большинстве режущих инструментов.

Сообщение Nikolay_K » 03 янв 2013, 17:13 .

Фрол Фрол писал(а): Вот до смешного . Волос застругивает, а газету поперек волокон не хотит на весу резать, хоть ты тресни я вообще прикола не пойму где у меня криво .

ключевое слово — заусенец.

[table=0,100][tr][td][/td][td][/td][/tr][/table]

Сообщение Nikolay_K » 03 янв 2013, 17:14 .

функциональный заусенец, если он слегка отогнут (см. рис. выше)
даже при наличии хорошей оптики будет практически незаметен,
если не умеете работать “по бликам”
И именно такой заусенец чаще всего даёт этот эффект — “бреет, но режет”

Сообщение Nikoola » 03 янв 2013, 19:43 .

А что до сих пор непонятного с заусенцем?
))
??
Николай, на левой картинке разве будет у вас брить клинок?
Можно прокомментировать более подробно ваше утверждение, держа перед собой левую картинку?

Сообщение dmitrichW » 03 янв 2013, 21:29 .

Ответы на последние вопросы можно найти на этой ветке.
Ищите и обрящите.
На указанных на рисунках ресничках, на их вершинах, сразу после доводки образуются тонкие волоски, которые тоже называют ресничками – они снимаются кожаным ремнем, но эти остаются.
У меня 3 вопроса к металловедам.
Какой механизм образования этих ресничек?
Почему они всегда отогнуты наружу?
Каков механизм образования волосяных ресничек?

Сообщение Nikoola » 03 янв 2013, 21:52 .

Две картинки в вашем постинге напрочь противоречат друг другу- в одной- изгиб вершинной зоны клинка, на другой. На другой я даже не представляю что изображено..
Я задал предметный вопрос Николаю- как клинок на ЕГО левой картинке “может брить”.
Это – не мои слова, это текст поста Николая.
У вас есть какие-то соображения? Или это клинок уже ПОСЛЕ бритья?))

Сообщение Nikoola » 03 янв 2013, 21:55 .

Заусенец может помешать. Сразу,- когда обломится.
Особенно- если заусенец был толстым. Получаем необработанную толстую РК, не способную к нормальному резу.

Сообщение dmitrichW » 03 янв 2013, 21:59 .

Владимир, успокойтесь. Тут Вам ни кто внятного ответа на Ваши вопросы не даст. Потому как заусенец это одно, а вид РК после удаления заусенца другое.

10 способов удаления заусенцев на металле

Заусенцы – это металлическая часть, остаток металлической поверхности или чрезвычайно мелкие микроскопические частицы металла остающиеся после металлического литья, фрезерования или гальванического процесса.

Появление заусенцев значительно снижает стандарт качества металлических заготовок, поэтому их необходимо предотвращать или удалять.

Самый простой способ удаления заусенцев включает следующие 10 перечисленных методов:

Удаление заусенцев вручную

Оператор использует напильник, наждачную бумагу и другой инструмент для полировки заготовки и удаления заусенцев.

Этот метод требует не очень высокой технической квалификации работников. Он подходит для изделий с небольшим количеством заусенцев и простой структурой изделия.

Поэтому он также широко используется на предприятиях общего профиля для удаления заусенцев. Напильники делятся на два типа: искусственные и пневматические.

Стоимость ручного напильника дороже, эффективность удаления заусенцев не очень высокая, и трудно удалить сложное поперечное отверстие.

Снятие заусенцев с помощью вырубного станка

Удаление заусенцев осуществляется методом изготовления пуансонной формы, обрабатываемой на вырубном станке.

Вырубной штамп требует определенного количества грубых и тонких заготовок, также может потребоваться изготовление штампа для снятия заусенцев.

Подходит для простых изделий, эффективность и эффект удаления заусенцев лучше, чем при использовании ручного метода.

Читайте также:
Насадка для УШМ: делаем своими руками и вырезаем круги

Снятие заусенцев путем шлифования

Метод удаления заусенцев с помощью вибрации, пескоструйной обработки и ролика, широко используется на предприятиях.

Проблема удаления заусенцев шлифованием заключается в том, что иногда область удаления получается не очень чистой и может потребовать последующей ручной обработки или других способов удаления заусенцев.

Этот метод подходит для массовых мелких изделий.

Удаление заусенцев путем замораживания

Это метод использования перепада температур для быстрого охрупчивания заусенцев, а затем распыления гранул для их удаления.

Замораживающий метод удаления заусенцев подходит для изделий с меньшей толщиной стенки грата и меньшей заготовки.

Цена всего оборудования немного высока, около 30,000-40,000 USD.

Удаление заусенцев путем термического взрыва

Этот метод также называют термическим снятием заусенцев, или снятием заусенцев взрывом.

Он заключается в том, чтобы пропустить часть газа в печь, а затем через определенную среду и условия газ мгновенно взрывается, используя энергию, полученную в результате взрыва, для растворения заусенцев.

Оборудование, необходимое для такого подхода, стоит дорого, обычно более 150 000 USD. И требования к операционной технологии очень высоки.

Удаление заусенцев неэффективно и может вызвать побочные эффекты, такие как ржавчина и деформация.

Удаление заусенцев методом теплового взрыва в основном используется в некоторых высокоточных деталях, таких как автомобильная аэрокосмическая промышленность и другие прецизионные детали.

Снятие заусенцев гравировальным станком

При желании вы можете использовать гравировальный станок для удаления грата с заготовки. Это оборудование не очень дорогое и обычно стоит несколько тысяч долларов. Оно подходит для удаления грата с простой пространственной структурой и простым расположением.

Химическое удаление заусенцев

Метод химического удаления заусенцев заключается в использовании принципа электрохимической реакции для автоматического и избирательного удаления заусенцев с деталей из металлических материалов.

Он подходит для внутренних скоплений заусенцев, которые трудно удалить, особенно на таких изделиях, как корпус насоса и корпус клапана.

Электрохимическое удаление заусенцев

Метод удаления заусенцев на металлических деталях с помощью электролиза.

Этот метод может иметь определенные побочные эффекты, поскольку электролит является коррозийным, и вблизи заусенца также подвергается воздействию электролиза, поверхность потеряет блеск и даже повлияет на точность размеров.

В результате, после электролизного удаления заусенцев заготовка должна быть зачищена и очищена от ржавчины.

Этот метод подходит для удаления заусенца поперечного отверстия на скрытой части заготовки и сложных деталей. Эффективность производства высокая, а операция обычно занимает от нескольких секунд до десятков секунд.

Он применяется для обработки устья отверстия маслопровода шестерни, шатуна, корпуса клапана и коленчатого вала, а также для скругления острых углов.

Снятие заусенцев струей воды под высоким давлением

Это метод использует мгновенное воздействия воды для удаления заусенцев и зачистки кромок.

Это оборудование очень дорогое, в основном используется в сердце автомобиля и гидравлической системе управления инженерного оборудования.

Ультразвуковое удаление заусенцев

Распространение ультразвука может также создавать мгновенное давление, которое можно использовать для удаления заусенцев с деталей.

Этот метод отличается высокой точностью и используется в основном для удаления микроскопических заусенцев, которые можно наблюдать только через микроскоп.

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!

Шабер – замысловатое применение простого инструмента. Слесарный инструмент шабер — тонкая работа по металлу! Что такое шабер слесарный

Шабер – это инструмент для финишной обработки деталей, путем скобления снимающий тонкий слой материала, до 0,01 мм. Его используют в слесарных работах для зачистки металла перед пайкой или сборкой ответственных конструкций, реже – для шлифовки деревянных изделий. Шабрение производят после черновой обработки напильником или резцом. В ходе операции поверхность проверяют, прикладывая к поверочной пластине, покрытой тонким слоем краски. Неровности, покрывшиеся краской, скоблят повторно.

Виды и конструктивные особенности шаберов ↑

Существует две разновидности шаберов: для металлических деталей и строительные. Шаберы по металлу производят из стали инструментального типа, устанавливая в паз на корпусе твердосплавные стальные пластинки. Габаритные размеры и углы заточки меняются в зависимости от материала и механизма обработки исходного изделия, а также от угла постановки инструмента к обрабатываемой плоскости.

Работа с шабером

Снимает тонкий слой металла

Форма поверхности под шабрение ↑

Рабочая поверхность инструмента может быть плоской, с тремя гранями или фасонной под определенную задачу.

Плоский шабер – орудие для взаимодействия с прямыми поверхностями и шабрения острых уголков. Годится для мягких металлов вроде алюминия, баббита. По конструкции может быть односторонним или двухсторонним – последний служит дольше. Длина инструмента с режущей частью по одной стороне – до 250 мм, двухстороннего – до 400 мм.

Ширина различается по методу шабровки:

  • 5-10 мм – для высокоточной обработки;
  • 12-20 мм – под шабрение небольшой точности;
  • 20-30 мм – для грубого чернового соскабливания.

Плоский шабер

Плоский механический усиленный «скребок»

Угол затачивания – 65-75⁰ для черновой обработки, 90⁰ – для чистовой; ширина действующей режущей части – 1-3 мм.

Читайте также:
Шлифовальная насадка на дрель: своими руками

Трехгранный шабер применяют для выскабливания внутренних поверхностей цилиндрических деталей. Виды инструмента:

  • с прямым кончиком;
  • выгнутый.

Трехгранный шабер

Трехгранная рабочая часть шабера с желобками

Длина – 70-100 мм, оптимальный угол затачивания – 60⁰. На рабочей части выпилены желобки для облегчения заточки.

Фасонный шабер – орудие с резцом, выточенным под заданную форму. Справляется с труднодоступными гранями и уголками детали. Обычно конструктивно он разборный — рукоятка и несколько пластинок различных форм толщиной около 2 мм.

Фасонный шабер

Фасонный шабер-ноготок

Ручка и рабочая часть шабера ↑

Цельным шабером можно шлифовать поверхности только под заданным углом. Для обработки другого материала или сложной неровности требуется перезаточка или смена оборудования. Производители предлагают инструменты со сменными пластинками-вставками, позволяющие избежать лишних операций. Чтобы соскоблить угол после ровной поверхности, надо только сменить насадку.

Универсальный шабер – это сборное орудие, которое состоит из пяти частей:

  • корпус металлический;
  • ручка из дерева или металла;
  • держатель из металла;
  • винт зажимной;
  • сменная пластинка из инструментальной стали.

Конструкции составных инструментов

Пластинка ставится в зажимной механизм корпуса и закручивается винтом, который может быть расположен снаружи на корпусе либо внутри рукоятки. В последнем случае винт закручивают поворотом ручки по часовой стрелке, а ослабляют – против.

Рационализаторы научно технической сферы, в частности С.Г. Кононенко, разработали усовершенствованную конструкцию, также разборную. Она состоит из рукоятки, корпуса и сменной пластины, но крепление осуществляется без помощи винта. На конце пластинки есть хвостовик, напоминающий раздвоенный хвост ласточки. Он надежно закрепляется в пазе и позволяет снимать пластинку за пару секунд без усилий.

Степени автоматизации инструмента ↑

Автоматизация оборудования ускоряет строительство и работу с металлом. Шабрение – продолжительный и трудоемкий процесс. Сегодня единственный инструмент, который обеспечивает скорую шабровку – это электрический шабер.

  • снятия остатков краски;
  • удаления пластов штукатурки;
  • отскребания застывшего клея для плитки;
  • удаления следов цемента и стяжки.

Строительный шабер

Модель строительного агрегата

Строительный электрошабер не используют для шлифовки металла – его применяют исключительно в строительстве. Это устройство с корпусом в виде цилиндра, внутри которого установлен двигатель. Насадка движется по принципу «вперед-назад», начиная работу в момент, когда ее плотно прижимают к обрабатываемой поверхности, что обеспечивает точность шлифовки.

Порядок работы с электроинструментом:

  • Прочно закрепите заготовку в тисках.
  • Включите прибор в сеть и задайте скорость перемещения насадки в зависимости от материала заготовки.
  • Плотно прижмите рабочую часть к поверхности заготовки.
  • Не меняя нажима, постепенно продвигайте инструмент вперед.

Существует три типа насадок:

  • узкая;
  • широкая;
  • шпатель;
  • стаместка по дереву.

Работа шабером

Результат работы шабером

Широкие используют при обработке обширных поверхностей, узкие – для зачистки труднодоступных мест, шпатели – для деликатных поверхностей. Шпатели и стаместки различаются по ширине, как и обычные насадки.

Как сделать шабер своими руками

Купить достойный шабер не составит труда, но имея в хозяйстве подручные материалы, вы можете сделать инструмент, идеально подходящий для собственных нужд.

Простейший в домашних условиях

Простейший слесарный шабер можно изготовить своими руками при наличии одной лишь твердосплавной пластинки для рабочей части.

Необходимые инструменты и материалы:

  • четырехгранный пруток 15х15;
  • быстросменная пластинка Т5К10;
  • болт с шайбой;
  • наждачная бумага;
  • болгарка;
  • тиски.

Пропиленные прорезь и паз

Последовательность действий для изготовления:

  1. От прутка болгаркой отпилите часть длиной 25-30 см. Это будущий корпус.
  2. Зажмите корпус в тисках и выполните отрезным кругом болгарки пропил вдоль на глубину 2-3 см.
  3. Сделайте замер режущей пластинки и выпилите в прутке паз под нее глубиной около 0,5-1 см.
  4. Поперек просверлите отверстие под зажимной болт.
  5. Зачистите все срезы наждачной бумагой и установите пластинку в паз.
  6. Закрутите болт отверткой или шестигранником.

Установка пластинки в корпус

Сложный инструмент на станках

При наличии станков и электрооборудования можно изготовить своими руками шабер сложной конструкции.

Шабер с прикрепленной рукояткой

Инструменты и материалы:

  • шаберная пластина
  • фрезерный станок;
  • токарный станок;
  • стальной пруток 2х1,5 см;
  • стальной стержень диаметром 0,5 см.

Выточенные детали: основание, крышка и стержень с резьбой

  1. Из металлического прутка выточите основание под пластину и крышку.
  2. В основании инструмента просверлите поперечное отверстие для крепления крышки на винт.
  3. На кончике стального стержня вырежьте резьбу, а в крышке и основании шабера просверлите продольное отверстие аналогичного диаметра. Нарежьте внутреннюю резьбу.
  4. Закрепите стержень на основании.
  5. Выточите из дерева рукоятку – можете использовать ножку от обыкновенного стула.
  6. В рукоятке просверлите отверстие и установите внутрь стержень шабера.
  7. Рукоятку можете дополнительно усилить металлическим кольцом, предварительно выточив его из мягкого металла.

Инструмент в сборе

Кольцо в начале рукоятки крупным планом

Временное приспособление из напильника

Шабер из напильника стоит мастерить только тогда, когда другого материала под рукой нет. Напильник для качественного скребка должен быть достаточно широким – около 8-10 мм и изготовлен из твердого материала. Оптимальная длина инструмента совпадает с длиной ладони или значительно больше. Рукоятка удобная, хорошо лежит в руке, не травмируя ладонь при работе.

  1. Заточите рабочую кромку напильника под пластинку шабера. Для снятия большого припуска выточите ровную линию, для чистовой шабровки – округлую.
  2. С помощью бруска или электрического наждака заточите инструмент так, чтобы с одной стороны образовалась насечка 1 см, торец стал плоским, а с боков образовались скругления.
Читайте также:
Модернизация для УШМ: мастерим своими руками и экономим деньги

Узкий напильник – основа для шабера

Следующим этапом заправьте инструмент алмазной пастой на абразивном бруске, например, F120:

  1. Закрепите брусок на рабочей поверхности.
  2. Установите шабер торцом на брусок и проведите им по направлению к себе несколько раз, пока не сточатся мелкие неровности.

Схема заправки шабера

Если в процессе работы инструмент будет скользить, заправьте его повторно.

Чтобы зачистить поверхность от грязи или неровностей либо зашлифовать слой металла до однородной гладкой текстуры, используйте шабер – что это такое, вам теперь известно. Выбирайте инструмент согласно типу обрабатываемой поверхности и требованиям к итоговой шероховатости материала.

Шабер хорошо известен специалистам по слесарному делу. При помощи этого инструмента для финишной обработки поверхности деталям из металла можно придать минимальную степень шероховатости, а их геометрическим параметрам – высокую степень точности.

Как научиться правильно скоблить ↑

Шабровка в домашнем строительстве не предполагает предварительной подготовки поверхностей, а вот шабрение металла в промышленных условиях требует сноровки.

Чтобы работать инструментом своими руками, нужно знать, что такое шабрение, – это порядок операций, выполняемых последовательно.

  1. Смажьте пластинку для контроля шабровочной краской – смесью сажи и моторного масла.
  2. Приложите деталь, требующую шабровки, к пластинке и плавно проведите ей вперед-назад.
  3. Посмотрите на пятнышки, возникшие на поверхности. Белые говорят об отсутствии краски и обозначают самые глубокие места, черные – о наличии краски и обозначают среднюю глубину, серые – наличие выступов, требующих шабрения.
  4. Подготовьте отточенный инструмент и начинайте соскабливать неровности. Держите шабер под углом 30-40⁰, делайте движение вперед с нажимом, а назад возвращайтесь спокойно. Начинайте с длинных штрихов – от 20 мм, и медленно сокращайте амплитуду – до 5 мм. Двигайте инструмент в разные стороны – штрихи должны скрещиваться под углом 45⁰.
  5. По завершении шабрения протрите деталь и повторите окрашивание. Уточните чистоту шлифовки с помощью контрольного квадрата.

Техника работы шабером

Механика шабрения

Контрольная рамка 25х25 мм позволяет определить, насколько глубоко выполнена шабровка. Для этого приложите рамку к детали и посчитайте число пятен внутри нее:

  • 5-6 – грубо;
  • 7-10 – чисто;
  • 11-14 – точно;
  • от 22 – ювелирно.

Как выбрать шабер в зависимости от поверхности:

  • прямой – для обтачивания краев;
  • фасонный – для гнутых деталей;
  • узкий – для твердых сплавов и материалов;
  • широкий – для скобления мягких материалов;
  • радиусный – для плоских поверхностей.

Угол заточки острия шабера:

  • стандартный – 60-70⁰;
  • для бронзы и чугуна – около 100⁰;
  • для мягких сплавов – 40⁰.

Как выбрать шабер?

При покупке лопатки или топорика для маникюра следует обратить внимание на материал, из которого они выполнены. Долговечными и удобными в работе будут инструменты, изготовленные из медицинской и нержавеющей стали. Деревянные и пластиковые приспособления довольно хрупкие и непрактичные.

Следует обратить внимание на то, как заточен шабер. Что это такое? Это состояние режущей кромки. Именно заточка делает из шабера профессиональный инструмент. Она должна быть однородной, без заусенцев. Предпочтение отдают шаберам, заточенным вручную. Нормальная поверхность режущей кромки не оцарапает ладонь.

Также обращают внимание на ручку. Она должна быть удобной и не скользить в руке.

Приобретая лопатку для обработки кутикулы, обращают внимание на особенности Шаберы имеют разнообразную конфигурацию. При использовании в домашних условиях их подбирают с учетом индивидуальных особенностей. Форма кутикулы имеет разное строение. В соответствии с этим параметром подбирают инструмент. Квадратную или миндалевидную форму обрабатывать легче приспособлением соответствующего вида. Отдают предпочтение шаберам овальной формы. Данная разновидность приспособления более универсальная и применима для любой конфигурации ногтей.

Нюансы и приемы шабрения ↑

Механизм шабрения зависит от типа поверхности. Порядок обработки детали с плоскими поверхностями:

  1. Прокатайте деталь по поверочной пластинке, выявите неровности.
  2. Выполните предварительную обработку инструментом с длинной режущей кромкой. Начинайте от края детали. Разбейте все круглые пятна краски пополам, а овальные – на несколько частей.
  3. Прокатайте деталь по поверочной пластине повторно.
  4. Выполните чистовую обработку шабером с короткой кромкой – до 15 мм.

Подготовка к шабрению

Шабрение металла заключается в снятии неровностей с поверхностей металлических деталей.

Существует два приема шабрения:

  • от себя, когда инструмент установлен под углом 25⁰, а нажим осуществляется при движении вперед;
  • на себя, когда рабочее движение – перемещение инструмента назад.

Второй прием более производительный – при работе от себя на поверхности остаются зазубрины и шероховатости, на устранение которых требуется время.

  • черновая – со сменой направления, длина хода инструмента – 2-3 см;
  • получистовая – узким инструментом, длина хода – 0,5-1 см;
  • чистовая – шабером шириной от 5 до 12 мм, длина хода – 0,3-0,5 мм
  • перекрестная – короткими штрихами с пастой ГОИ.
Читайте также:
Самодельная плавильня: отличное устройство для мастерской

Паста ГОИ – вещество, способствующее улучшению эффективности шабрения.

Точильный брусок

Точильный брусок для заправки

  • Используйте дисковый инструмент для обработки больших поверхностей. Чтобы сделать его самостоятельно, закрепите заточенный отрезной диск в державке. Когда одна грань затупится, переверните диск и продолжайте манипуляции.
  • Выбирайте цельный шабер, изготовленный из твердой инструментальной стали типа ШХ15. У разборного рукоятка может быть выполнена из углеродистой стали.
  • Механизированный шабер ускоряет процедуру шлифовки в 15-20 раз.

Инструменты для шабрения

Окончательная отделка металлических поверхностей выполняется специальными инструментами шаберами. Они имеют разные конструкции. Шабер — металлорежущий инструмент, выполненный в виде стержня с режущей кромкой.

Форма может быть плоской, трехгранной и фасонной. Также существует несколько конструктивных решений изготовления данного инструмента. Шаберы по металлу могут быть цельными или с вставной режущей частью, ручные или механические. Изготавливают шаберы из углеродистой или

Виды инструментов для выполнения шабрения

На сегодняшний день специалисты используют различные виды шаберов, отличающиеся друг от друга по нескольким параметрам. Одним из таких параметров является форма режущей части инструмента, в зависимости от которой среди шаберов выделяют плоские, трехгранные и фасонные. В отличие от инструмента плоского и трехгранного типа, фасонные шаберы имеют рабочую часть, полностью повторяющую форму поверхности обрабатываемой детали.

Инструментом, рабочая часть которого имеет несколько граней, преимущественно обрабатываются поверхности цилиндрической и вогнутой формы, а плоские шаберы успешно справляются с обработкой различных канавок и пазов. На практике часто используются дисковые и изготовленные в форме кольца шаберы. При помощи первых выполняется обработка деталей с широкими поверхностями, а вторыми осуществляют шабрение изделий, имеющих круглую форму.

По конструктивному исполнению шаберы бывают цельными и разборными, одно- или двухсторонними. Более долговечными являются двухсторонние шаберы, которые отличаются от односторонних тем, что у них есть две рабочие части, расположенные по обеим сторонам рукоятки.

Рабочая часть инструмента для шабрения по своему расположению относительно рукоятки может быть плоской или изогнутой. Шаберы, рабочая часть которых имеет изогнутую форму, наиболее удобно использовать для обработки мягких металлов, а также деталей, имеющих острые углы.

Относительно недавно в слесарном деле использовались только ручные шаберы, а сегодня многие производители предлагают инструмент, оснащенный приводом пневматического или электрического типа. Манипулировать таким инструментом все равно приходится вручную, но для этого требуется прикладывать значительно меньше усилий, чем при использовании ручного шабера.

Технологии удаления заусенцев

Удалить заусенцы после механической обработки можно несколькими способами. Здесь мы обсудим два способа: термическое и электрохимическое удаление заусенцев, сравним области их применения и рассмотрим ограничения, накладываемые на каждый из этих способов.

Перевод с сокращениями:

ООО СтанкоФорвард, 2016

Удаление заусенцев обычно является предметом обеспокоенности, а зачастую и проблемой для инженерно-технического персонала производственных предприятий. Многие инженеры имеют обыкновение заявлять, что изготовленная деталь не имеет заусенцев. Это – миф. Деталь может лишь иметь достаточно небольшие заусенцы, чтобы ими пренебречь – но они есть всегда!

Термическое удаление заусенцев (ТУЗ)

Как следует из самого названия, термическое удаление заусенцев – это производственный процесс, использующий тепловую энергию для удаления заусенцев. Детали перед операцией ТУЗ должны быть тщательно очищены от следов СОЖ, ингибиторов ржавчины и т. п. Детали помещаются в толстостенную камеру из стали размером с кастрюлю среднего размера. При помощи коленно-рычажного механизма камера герметично закрывается с усилием 250 тонн. В герметично запертую камеру под давлением закачивается горючая газовая смесь, обычно это метан и кислород. Затем при помощи электрического зажигания газовая смесь воспламеняется, происходит мощный взрыв. При взрыве за доли секунды выделяется большое количество тепла, температура достигает нескольких тысяч градусов по Фаренгейту. Эта тепловая энергия атакует все тела, имеющие высокий коэффициент отношения площади поверхности к массе тела.

Не вдаваясь в тонкости научного определения, что есть заусенец, под заусенцем мы будем понимать нежелательный выход части материала на поверхность детали в процессе механической обработки. Для нас важно, что заусенец всегда имеет высокий коэффициент отношения площади его поверхности к его массе.

Теперь, зная, что такое заусенец, мы можем понять, что он воспринимает тепло с обеих своих сторон. Тепло не может распространиться от заусенца на основной материал, поскольку заусенец очень тонкий у основания. Заусенец очень быстро окисляется, «выгорая» до основного материала. В результате мы имеем, условно говоря, край материала без заусенца. Иногда для лучшего объяснения процесса приводят такой пример: если очень быстро провести зажжённой пропановой горелкой вдоль предплечья руки, то выгорят все волосы на руке, а кожа останется без ожогов.

Читайте также:
Точильный камень своими руками из стандартных изношенных дисков от болгарки

Важнейшей особенностью ТУЗ является то, что рабочим «агентом» здесь выступает газовая смесь. Будучи под давлением, этот агент плотно обволакивает все поверхности детали, включая самые маленькие и глубокие отверстия. Агент присутствует даже там, где заусенец невозможно увидеть! Таким образом обеспечивается стопроцентно одинаковая степень удаления заусенцев на каждой детали – а ведь это мечта любого инженера, которому приходится решать эту задачу комплексно и с гарантированным результатом. Никакой другой из обычных методов удаления заусенцев не даёт такой высокой степени постоянства качества.

Тепловой удар сопровождается взрывной волной. Поэтому может потребоваться обрабатываемые детали закрепить так, чтобы предотвратить ударное повреждение критичных поверхностей и кромок. Крепёж также может потребоваться для отвода тепла от тонких перегородок (у которых тоже высокий коэффициент отношения площади поверхности к массе тела) и/или для улучшения экспозиции внешних заусенцев, которые иначе использовали бы соприкасающиеся с ними другие детали в качестве поглотителей тепла. Некоторые детали – например, чугунные корпуса больших клапанов, большие алюминиевые коллекторы – не требуют закрепления. Небольшие детали с внутренними заусенцами можно обрабатывать партиями (навалом). Мы говорим «с внутренними заусенцами», поскольку внешние заусенцы могут соприкасаться с соседними деталями, которые будут играть роль поглотителей тепла, и результаты ТУЗ будут неудовлетворительными.

ТУЗ не изменяет размеров, чистоты поверхности или свойств материала детали, если правильно подобрать крепёж. Причина в том, что деталь подвергается интенсивному нагреву лишь на доли секунды. Не страдает также и качество резьб, поскольку нитка резьбы широкая в основании, и тепло легко переходит в основной материал детали.

Как уже говорилось выше, заусенцы «сжигаются» с детали. Мы говорим «сжигаются» в кавычках, потому что технически это не совсем верное определение. Горение есть обычный термин для обозначения быстрого окисления. Поэтому правильнее будет сказать: заусенцы быстро окисляются. Отсюда очевидно, что продуктом этой реакции будет оксид, образующийся на поверхности детали. ТУЗ деталей из алюминия приводит к образованию оксида алюминия, из стали – оксида железа, из цинка – соответственно оксида цинка и так далее. Место локализации образованного оксида материала детали – там, где был заусенец. Обычно оксид требуется удалять с поверхности детали. После ТУЗ могут понадобиться сложные операции по удалению оксида, с использованием специального оборудования и помещения для утилизации промывочной жидкости и реагентов. Если же детали должны быть подвергнуты анодированию, покрытию, термообработке, то обычно оксид не требует удаления после ТУЗ.

Ещё одно важное соображение по операциям очистки после ТУЗ. Обычно очень трудно получить одинаковые заусенцы, не зависимо от вида мехобработки. ТУЗ из всех методов борьбы с заусенцами наиболее полно выполняет свою основную задачу, но и ТУЗ не всесильно: особо крупные заусенцы могут остаться, когда мелкие заусенцы удалены. Если это происходит, то не полностью «сожжённый» крупный заусенец остаётся в виде частиц наплава на поверхности детали. Эти частицы могут быть связаны с поверхностью материала, особенно внутри детали. Частично окисленный заусенец очень похож на брызги металла при сварке, которые, естественно, нужно удалить. Обработка после ТУЗ очень важна, и может быть критичной в успехе или неудаче всего комплекса мер по удалению заусенцев.

ТУЗ находит широкое применение в различных производственных процессах. Основными преимуществами ТУЗ в разных отраслях являются:

  • Стабильная себестоимость
  • Возможность отказаться от дорогого и неэффективного ручного труда
  • Стабильность качества каждой детали
  • Снижение производственных затрат
  • Повышение качества и надёжности изделий

Отдельные отрасли используют и другие преимущества ТУЗ, примеры которых описаны ниже.

ТУЗ широко используется в производстве промышленных винтов. Многие детали проходят фрезерование или сверление в или через резьбовые внутренние и внешние поверхности. ТУЗ позволяет избавиться от заусенцев внутри и вокруг резьбы без ущерба самой резьбе, как это часто бывает при ручном удалении заусенцев. Производство винтов, как правило – массовое, и большой объём производства только усиливает негативный эффект ручного труда, поскольку оператор быстро устаёт от монотонной работы. При ТУЗ газ никогда не устанет – последняя деталь в дневной партии будет иметь такое же безупречное качество, что и первая. Не зависимо от того, латунь это или алюминий, нержавеющая или легированная сталь, или же пластик.

Ещё одна отрасль для примера: литьё под давлением алюминия или цинка. Инженеры, занятые в процессе получения деталей методом литья под давлением или литья в кокиль, обычно озабочены удалением заусенцев и облоя с деталей. Обычно это делается вручную, затем детали проходят виброобработку в галтовочных барабанах. Обе эти операции прекрасно может заменить ТУЗ (см. рис. 1).

рис 1

Производство пневматики и гидравлики – ещё одна отрасль, где с успехом применяется ТУЗ. Для прохождения жидкости или газа под давлением через пересекающиеся отверстия чрезвычайно важно, чтобы на пути не было никаких заусенцев. Оторвавшийся заусенец может привести к самым печальным последствиям при работе системы в полевых условиях. Как было сказано выше, газ окружает все поверхности, в том числе и заусенцы, причём даже в пресловутых магистралях типа «швейцарский сыр», и именно этим объясняется способность ТУЗ полностью удалять все заусенцы. При помощи ТУЗ удаляют заусенцы в золотниках, гильзах, корпусах клапанов, распределителях и других деталях (см. рис 2 и 3). Корпуса клапанов из чугуна – отличные кандидаты для ТУЗ. В таких корпусах прекрасно удаляются не только заусенцы, но и вкрапления формовочного песка и другие примеси на поверхности корпуса, оставляя чистую поверхность без заусенцев, песка и стружки, что недостижимо никаким другим методом, кроме ТУЗ.

Читайте также:
Удобное приспособление для шлифовальных работ: делаем своими руками и экономим денежные средства

рис 2

рис 3

Список отраслей, где применяется ТУЗ, постоянно расширяется по мере распространения знания об этом методе. Одной из таких отраслей недавно стало производство термопластических масс. ТУЗ не заменит собой все методы удаления заусенцев, такой задачи не ставится. Более того, для достижения лучших результатов ТУЗ зачастую используется в комбинации с другими методами. ТУЗ сегодня – ещё один метод в арсенале инженеров для использования конкретных производственных задач.

При разработке техпроцессов для нового продукта конструкторы и дизайнеры стараются использовать возможности имеющегося оборудования. Поскольку ТУЗ является производственным процессом, очень важно уже на стадии подготовки проекта учитывать все возможности этого метода. Если в начале разработки нового изделия прибегнуть к консультациям специалиста по ТУЗ, то достаточно бывает ввести минимальные изменения в проект, и на выходе иметь существенное сокращение издержек и затрат на финишные операции без ухудшения формы, свойств или работоспособности нового изделия.

Ограничения в применении термического удаления заусенцев.

ТУЗ эффективен почти для всех материалов, но, как и всякий иной производственный процесс, для каких-то материалов ТУЗ подходит идеально, а для каких-то лишь отчасти. Как уже говорилось выше, заусенец должен воспринимать тепло с обеих своих сторон, чтобы набрать достаточную температуру для окисления. Эти два важнейших условия для работы ТУЗ – поглощение тепла и окисление – могут не действовать в материалах, плохо поддающихся окислению либо имеют излишне высокую теплопроводимость (то есть когда заусенец принимает тепло и быстро передаёт его материалу детали). Иногда лучшего результата помогает достичь повышение уровня передаваемой энергии, например, это бывает необходимо для медных сплавов и нержавеющих сталей. Традиционно, эти два материала не всегда легко обрабатываются. Говоря об ограничениях ТУЗ, нельзя обойти, к сожалению, магний. Здесь придётся предупредить, что для этого материала всё, что может напоминать заусенец, будет уничтожено без остатка.

Электрохимическое удаление заусенцев (ЭХУЗ)

Электрохимическое удаление заусенцев (ЭХУЗ) – это локальный процесс удаления заусенцев, использующий электрическую энергию для удаления заусенцев в конкретном месте на детали – в отличие от ТУЗ, при котором обработке подвергается вся деталь полностью. Обрабатываемая деталь устанавливается на неметаллическое основание и в непосредственной близости к заусенцу располагается электрод. Деталь – анод, заряжается положительным зарядом, а электрод – отрицательно заряженный катод. В зазор между заусенцем и электродом под давлением подаётся раствор электролита. Перед включением самого процесса поток электролита удаляет с поверхности детали налипшую или не до конца сошедшую стружку, которая может вызвать короткое замыкание на деталь и повредить таким образом её поверхность, а также оснастку или оборудование. При растворении заусенца формируется контролируемый радиус. ЭХУЗ имеет абсолютно превосходную повторяемость от детали к детали, от партии к партии.

Для ЭХУЗ всегда необходима крепёжная оснастка. Обычно это пластиковый держатель для фиксации детали и изоляции областей, которые не должны попасть под действие ЭХУЗ. Электрод высокой проводимости имеет заданную форму, подходящую под контур и размеры обрабатываемого участка детали. Поток электролита может идти от держателя или через электрод, в зависимости от особенностей технологии, рассчитанной ответственным инженером-технологом. Точное управление процессом осуществляется посредством изменения напряжения в цепи, потока электролита и времени цикла.

При ЭХУЗ происходит изменение размеров детали, но только в том смысле, что при удалении заусенца остаётся заданный радиус. Такое изменение размера детали обычно является желательным и заранее планируется. ЭХУЗ обрабатывает только те участки поверхности детали вблизи от электрода, которые необходимо обработать – при условии, что была тщательно продумана и правильно использована крепёжная оснастка. Как уже говорилось, держатель должен обеспечить защиту критичных областей или поверхностей, например резьб – хотя ЭХУЗ также чрезвычайно хорошо справляется с удалением заусенцев с резьб после фрезерования или сверления по резьбе (см. рис. 4).

рис. 4

ЭХУЗ эффективен на всех токопроводящих материалах. Два материала, о которых говорилось в разделе «Ограничения в применении термического удаления заусенцев», а именно нержавеющие стали и медные сплавы, показывают замечательные результаты при применении ЭХУЗ. Иногда для получения оптимальных результатов и высочайшего качества используется комбинация обоих методов – ТУЗ и ЭХУЗ.

Как и ТУЗ, ЭХУЗ является одним из средств в арсенале современного инженера. Вот основные преимущества при использовании ЭХУЗ:

  • Стабильная себестоимость производства
  • Возможность отказаться от дорогого и неэффективного ручного труда
  • Стабильность удаления заусенцев с каждой детали
  • Снижение производственных затрат
  • Повышение качества и надёжности изделий
Читайте также:
Сверлильный стакан своими руками, который удивит каждого члена семьи

Кроме того, ещё одним важным преимуществом метода ЭХУЗ является как раз тот самый контролируемый радиус. Именно он может быть решением проблемы удаления заусенцев и острых кромок с внутренних диаметров пересекающихся отверстий в клапанах. Именно радиус, образующийся при ЭХУЗ, может исключить повреждение эластомерного уплотнителя при сборке или эксплуатации клапана. То же относится и к замоноличенным каналам.

ЭХУЗ также с успехом применяется в производстве подвижных частей измерительных приборов прямого действия. При фрезеровании зубчатых колёс механизма образуются заусенцы, которые необходимо удалить, не повредив при этом тонкую эвольвенту шестерни. С этой задачей прекрасно справляется ЭХУЗ. Кроме основной задачи по удалению заусенцев ЭХУЗ также улучшает качество поверхности ЗК, уменьшая при этом погрешность зазора и гистерезис. То же самое можно сказать и о применении ЭХУЗ для обработки шестерён в других отраслях.

ЭХУЗ и ТУЗ находят применение и в производстве современных вооружений и боеприпасов, где предъявляются особые требования к качеству и точности. Здесь эти требования возведены в абсолют, поскольку боеприпас должен сработать один раз, и другой попытки не будет. При этом срабатывание должно произойти в условиях сильнейших нагрузок на механизмы изделия. Силы, возникающие при воздействии невероятных скоростей и ускорений, приводят в действие сам механизм, но они же могут стать причиной катастрофического сбоя, если с поверхностей скольжения, индексации или вращения не были тщательно удалены все заусенцы. Или же один-единственный неудалённый заусенец либо часть не полностью удалённого заусенца может сорваться с неподвижного органа механизма и замедлить, а то и полностью заблокировать движение подвижного органа очень точного узла. Здесь на помощь инженеру приходят ЭХУЗ и ТУЗ.

рис. 5

Ограничения в применении электрохимического удаления заусенцев.

Как уже отмечалось, ЭХУЗ применяется для всех токопроводящих материалов. Отсюда главное ограничение: пластик обработать этим методом невозможно. Прочие ограничения не настолько категоричны, а являются ограничениями лишь по размерам заусенцев и обрабатываемой детали. По размерным ограничениям решение остаётся за технологами: только после тщательного рассмотрения всех параметров детали инженер может судить о том, возможно ли применение ЭХУЗ, и какова его целесообразность.

Последнее ограничение касается конструкции крепёжной оснастки. Может потребоваться сложная и дорогая оснастка, поэтому до принятия решения о целесообразности применения ЭХУЗ необходимо бывает выполнить немало расчётов и испытаний.

ТУЗ и ЭХУЗ, применяемые отдельно или в сочетании, заменяют дорогой и длительный процесс удаления заусенцев вручную. Операции по удалению заусенцев используются практически на всех производственных предприятиях, не зависимо от сложности детали.

Шабер по металлу. Для чего нужен?

шабер

Шаберы – ручные и электрические – относятся в малораспространённому слесарному инструменту, проектирование и изготовление которого не рассматривается ни в одном стандарте. Слова «шабер» и «скрепер», между прочим, однокоренные (от англ. to scrab – скрести).

Для чего нужен шабер?

Хотя точные инженерные расчёты упрощают процесс подгонки готовой детали (особенно изготовленной вручную), в некоторых видах деятельности все же требуется индивидуальная доработка. К числу таких операций относится шабрение, выполняемое при помощи шаберов. Основное назначение шабера – удалить небольшую часть металла, которая препятствует нормальному соединению смежных деталей. Типовым примером применения шабера слесарного по металлу является удаление заусенцев, образовавшихся на торцах трубы и препятствующих обычной установке любого фитинга. В результате шабрения можно ликвидировать, например, заусенцы на втулке, из-за чего проворот расположенного в ней вала будет сопровождаться значительным трением. Шаберы используются также для удаления локальных выступов металла на плоских поверхностях, сглаживания профиля канавок и пазов, а в ювелирном деле – и для формирования сложных рельефов, которые экономически нецелесообразно получить штамповкой.

шабрение металла

Область применения шаберов:

  • Ручное изготовление продукции в единичных экземплярах.
  • Устранение незначительных поверхностных дефектов после механической резки или литья.
  • Удаление пятен краски или засохшего клея.
  • Незначительное увеличение чистоты поверхности.

Какие бывают шаберы?

Устройство ручного слесарного шабера по металлу, не ограничиваемое нормативными рамками, простое:

  1. Удобная шлифованная деревянная ручка, подобная ручке напильника, с отверстием для насадки сменного инструмента. В качестве материала ручки применяют твёрдые породы древесины – дуб, грушу и т.д.
  2. Обжимное кольцо из малоуглеродистой стали, предохраняющее ручку от растрескивания.
  3. Собственно шабер, включающий в себя рабочее лезвие, и посадочную часть, которая заканчивается трёхгранным шипом.

слесарный шабер

Шаберы классифицируются по следующим параметрам:

  • По форме лезвия. Оно может быть плоским, многогранным, полукруглым и фасонным.
  • По материалу рабочей части. В основном используется обычная инструментальная сталь марок У12 или У13 (по ГОСТ 1435-84), либо легированная сталь марок 11ХФ, 13Х и т.п. (ГОСТ 5950-83).
  • По конструкции рабочей части. Для стальных шаберов она – цельнокованая, для твердосплавных – составная (пластина из сплава типа ВК3 и державка, выполненная из стали 40Х или ей подобных. Пайка вставки выполняется медью).
Читайте также:
Точильный камень своими руками из стандартных изношенных дисков от болгарки

При очистке или доводке труб, втулок и прочих деталей используются шаберы с полукруглым лезвием. Оно снабжено двумя режущими кромками, которые завершаются закруглёнными концами или остриём. Некоторые типы таких шаберов имеют рельеф на дне внутренней части лезвия, что позволяет вести обработку сразу двух поверхностей.

шаберы

Ювелиры пользуются ручными трёхгранными шаберами: так удобнее производить точную зачистку литых украшений. Такие инструменты миниатюрны и отличаются высокой точностью режущих кромок. Треугольное в плане лезвие постепенно сужается к краю, но не сходится в точку, а имеет небольшой радиус закругления.

Шаберы с плоским лезвием внешне напоминают зубило, но менее массивны. Края рабочей части также снабжаются небольшими радиусами закругления: это не позволяет углам соприкасаться с рабочей поверхностью и оставлять на ней царапины.

Изготовление шаберов и уход за ними

Приводные инструменты данного типа (например, электрошаберы) часто идут в комплекте к шабровочным станкам. Ручные приходится изготавливать самостоятельно. Относительно плоских исполнений проще всего использовать старый или сломанный напильник: материал тот же, да и рабочие поверхности кромок в большинстве случаев могут оказаться какими как надо. Сломанный торец напильника затачивают под необходимую конфигурацию, а затем вручную оформляют нужные радиусы закруглений.

Для фасонных шаберов по металлу потребуется помощь опытных специалистов, которые имеют в своём распоряжении соответствующее оборудование и оснастку.

Шаберы – точный инструмент, хранить который следует отдельно, заворачивая рабочее лезвие в промасленную ветошь. Если требуется заточка шабера, то сначала необходимо отшлифовать его на плоской поверхности гладкого шлифовального круга, а затем произвести заточку и замаслить рабочую кромку. Некачественная заточка оставляет микроскопические неровности на лезвиях, что ухудшит результат шабрения.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Со течением времени ручки на инструментах изнашиваются, ломаются и становятся непригодными для дальнейшего применения. Конечно, можно изготовить или купить новые, но это займет некоторое время, а инструмент нужен срочно.
Выходом из положения может стать универсальная быстрозажимная ручка, в которую можно быстро и надежно установить любой инструмент и продолжать работу, не теряя времени, денег и не травмируя рук.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Понадобится

  • отрезок полипропиленовой трубы;
  • рукав из углеродного волокна;
  • анкерный распорный болт;
  • шайба под гайку;
  • двухкомпонентный клей;
  • строительный скотч;
  • средство для воронения.

Порядок изготовления ручки

Размечаем и отрезаем от полипропиленовой трубы два куска, один длинный, другой покороче. Обрабатываем трубки снаружи наждачной бумагой для придания им некоторой шероховатости (зачем – станет ясно чуть позже).

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Фиксируем трубки на шпильке, на которую заранее наматываем пояски из строительного скотча точно под внутренний диаметр пластиковых трубок.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Смешиваем в пластиковом стаканчике двухкомпонентный клей согласно инструкции по применению, пользуясь дозировочным шприцем и кисточкой.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Наносим полученный клей на шероховатую поверхность трубок и натягиваем сверху отрезок рукава из углеродного волокна, концы которого закрепляем на шпильке пластиковыми зажимами.
Предварительно открытые участки шпильки обматываем строительным скотчем, чтобы при натягивании на трубки рукавов, они не приклеились к шпильке.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

После того, как рукав из углеродного волокна полностью приклеится к пластиковым трубкам, удаляем зажимы, а излишки рукавов и скотч отрезаем строительным ножом.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Разрезаем шпильку на две части, на каждой из которых оставляем по трубке с приклеенным рукавом из углеродного волокна. Зажимаем поочередно концы частей шпилек в патроне дрели, включаем ее и обрабатываем торцы трубок наждачной бумагой.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Разбираем анкерный болт и размечаем головную (утолщенную) часть резьбового стержня под осевой распил с постепенным выходом (для прочности) с помощью болгарки. Зачищаем место распила наждачной бумагой для удаления заусенцев и неровностей.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Размечаем на подходящей по диаметру металлической шайбе под гайку внутренний паз и выполняем его с помощью надфиля.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Чтобы видимые детали нашей ручки выглядели красиво, обрабатываем концы стержня, шайбу и гайку в жидкости для воронения. Протираем их салфеткой, после чего вороненые детали готовы к сборке.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

На стержень поочередно надеваем шайбу с пазом, длинную трубочку, обойму анкерного болта, короткую трубочку и в самом конце наворачиваем гайку на резьбу стержня.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Испытание ручки на практике

Наша ручка на самом деле получилась универсальной и быстрозажимной. В нее можно установить полотна любых пил: сабельных, по металлу, лобзиковых, а также надфиль, лезвие ножа и другие инструменты.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Причем замена происходит буквально в течение короткого времени: достаточно совместить паз шайбы с разрезом стержня, вставить в прорези хвостовик инструмента и несколько раз повернуть зажимную гайку.

Как сделать универсальную быстрозажимную ручку для инструментов

Работать инструментом с такой ручкой очень приятно, удобно, производительно и что, наверное, самое главное, безопасно.

Смотрите видео

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: