Мастерим точильный станок своими руками: оригинальное решение для мастерской

Заточный станок своими руками

Электроточил или, как говорят в народе, наждаков собрано великое множество из всего, что падает под руку, нередко их изготавливают из двигателей от стиральных машин.

Я также решил изготовить себе самодельный станок для заточки сверл, ножей и т.п. У меня есть китайское точило, но его качество ну вы понимаете.

Изготовление такого станка оказалось одним из самых простых дел

  • у меня был лишний двигатель на 1370 оборотов и 370 вт.
  • насадку для посадки точильного камня на вал я не заказывал у токаря, такие насадки продаются у нас на рынке – достаточно знать диаметр вала двигателя и можно приобрести насадку всего за 250 руб + 200 руб. за точильный камень.

Изготовление заточного станка своими руками шаг 1

На двигатель установил электрокоробку, в нее поместил конденсатор для запуска двигателя, тумблер – выключатель и блок питания для лампы.

Тумблер использовал от советского лампового телевизора – надежная штука оказывается, сначала установил современный красивый китайский тумблер – при его использовании станок “заикался” (работал с некоторым рывками), причем замена тумблера другим такой же марки не помогла, пока не поставил советский тумблер.

Я ради интереса потом установил эти китайские тумблеры на другой двигатель, который тоже начал “заикаться”, обидно, отдал за 2 тумблера 100 руб. – просто выкинул деньги на помойку.

Ну с а конденсатором – все стандартно, не буду описывать в 101 раз, как подключить трехфазный двигатель к 220в – это легко найти в гугле, или в нашей статье по расчету конденсатора.

Подсветка для заточного станка шаг 2

Для подсветки я использовал ненужную светодиодную настольную лампу из IKEA, покупалась для дома, но нигде не пригодилась, лампа питается от сети через адаптер, который я раскурочил и его плату спрятал в коробку на двигателе.

Далее, из стали 1 мм я изготовил защитный кожух.

Подручник для токарного станка шаг 3

Для крепления подручника я использовал сточенный под нужным углом мебельный уголок, затем к нему прикрепил кусок уголка 32х32, в котором пропилил паз и на него установил уже подручник из куска стали 4 мм. Крепление подручника винтом с потайной головкой, благодаря пазу в уголке под подручником, подручник можно двигать ближе или дальше от точильного камня. Уголок к кожуху также крепится винтом, что позволяет регулировать угол подручника относительно точильного камня.

Из мебельного подвеса изготовил уголок для крепления защитного стекла, для этого использовал кусок оргстекла толщиной 6 мм.

Точильный камень использовал 200х20 мм серого цвета – мне больше такие нравятся по жесткости, белые сильно сыпятся. Я знаю про маркировку камней, но я не занимаюсь профессиональной обработкой стали, чтобы долго подбирать камень по параметрам.

При установке камня подложил две шайбы из картона, как и требуется, чтобы при затягивании гаек, точильный камень не лопнул.

Насчет безопасности точильного станка, сделанного своими руками

Теорию читали – знаем.

Кожух у моего наждака не закрыт с одной стороны – по безопасности так нельзя, кожух должен закрывать камень максимально, но для себя решил, что мне иногда удобно подточить что-то о бок камня, хоть это и не рекомендуется. Да и вообще, обычно я доделываю свои станки постепенно, думаю, в будущем, когда будет желанию, я все же изготовлю крышку на кожух, чтобы она закрывал точильный камень со всех сторон.

Еще в плане безопасности рекомендуется бОльшая толщина стали для защитного кожуха, чем 1 мм – это я также обдумаю в будущем.

Но, у моего станка есть и плюсы безопасности :

  • защитное стекло на китайских станках гораздо тоньше, чем использовал я;
  • обороты у станка 1380 об в мин., хотя точильный камень рассчитан на 3000 об. в мин. Значит у моего камня будет очень небольшая вероятность разрыва.

Что я получил

  • я получил отличный самодельный станок для заточки сверл, ножей и прочего инструмента, мощности станка хватает даже для заточки топоров – проверено;
  • обороты станок имеет невысокие, более хорошо наждак точит на 3000 оборотов, но мой работает тихо и упорно, я бы сказал 🙂

Рекомендацию по выбору двигателя для самодельного точильного станка

Двигатель берется в зависимости от ваших нужд, если вы собираетесь точить на нем только шила, маленькие ножи и т.п., то вам подойдет двигатель от стиральной машинки из СССР. Такие двигатели обычно имеют 1380 об. в мин и 180-250 вт мощностью. Сейчас есть и двигатели от современных стиральных машинок-автоматов, но их сложнее подключить – нужна специальная плата, зато на них можно регулировать обороты.

Читайте также:
Удобный верстак своими руками: экономим 15 тысяч рублей

Для более уверенной работы лучше взять двигатель на 400вт и 1380-3000 оборотов. Такое точило уже будет хорошо помогать в мастерской.

Но если вы хотите работать с крупными деталями, точить ломы, например :), то вам нужно использовать уже двигатель порядка 750 вт или более и на 3000 оборотов.

Фото наждака, сделанного своими руками:

Здравствуйте! Меня зовут Евгений. Я увлекаюсь изготовлением различных дизайнерских изделий, а также станков и инструментов, в свободное от работы время. На страницах этого сайта я буду публиковать различные статьи на тему технического творчества – изготовления различных вещей, приборов, инструментов и станков в домашних условиях своими руками.

3 способа сделать самодельный заточной станок

Наждак своими руками можно изготовить из двигателя обычной стиральной машины, дрели, либо болгарки. Чертежи сборки заточного станка и подробные видеоинструкции по монтажу точила.

Наждак

Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

Наждачный станок

Наждак из двигателя от стиральной машины

Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

Что потребуется

Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

Комплектующие для наждака

  • электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
  • электрическая дрель с набором сверл;
  • шуруповерт или фигурная отвертка;
  • угловая шлифмашина;
  • паяльник на 100 Вт;
  • маленькая стамеска;
  • угольник с одним из углов на 90 градусов;
  • штангенциркуль;
  • чертежный циркуль;
  • чертежный карандаш и рулетка;
  • ножницы по металлу;
  • настольные тиски;
  • отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.
  • модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
  • тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
  • шнур с розеткой длиной 2 метра;
  • маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
  • плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
  • фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
  • брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
  • саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
  • оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
  • резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.

Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

Какой двигатель выбрать

Как упоминалось выше, параметры мотора стиральной машины должны соответствовать определенным критериям. Брать первый попавшийся двигатель и выстраивать под него конструкцию наждака не очень практично, если в итоге окажется, что на таком станке невозможно будет работать. Поэтому умельцы, имеющие практический опыт, рекомендуют исходить из следующих моментов при выборе двигателя для изготовления наждака своими руками:

  • самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
  • рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
  • мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
  • если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
  • двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.
Читайте также:
Автоматический хомутатель: мастерим своими руками

Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

Как и из чего сделать элементы защиты

Защитный кожух в наждаке – предельно важный элемент конструкции. Он служит предохранителем от возможных травм при разрушении точильного камня, а также предотвращает попадание искр в глаза и на близлежащие предметы. Также, если брать двигатели от стиральных машин, то в некоторых из них обмотка статора может быть открытой и ее нужно защищать от попадания абразива и других посторонних частиц. Герметизировать корпус двигателя нельзя, так как это нарушает режим охлаждения агрегата и он может выйти из строя. В таком случае защитный кожух тоже играет немаловажную роль, одновременно защищая двигатель наждака.

Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

Мотор наждака

Этапы сборки наждака своими руками

  1. Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
  2. У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
  3. Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
  4. Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
  5. Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
  6. Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.

Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

  1. Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
  2. На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
  3. На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
  4. Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.
  1. Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
  2. В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
  3. Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
  4. В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
  5. Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
  6. Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
  7. На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.
Читайте также:
Эффективный ключ своими руками: экономим деньги и работаем самостоятельно

Изготовление защитного кожуха:

  1. Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
  2. Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
  3. В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
  4. Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.

Электронаждак из УШМ

Угловая шлифовальная машинка не очень подходит на роль базового двигателя для создания наждака своими руками. Это обусловлено высокими оборотами ее рабочего вала. Такой инструмент будет опасным в эксплуатации и подойдет в основном для несложных операций заточки, например, чтобы заточить лезвие кухонного ножа.

В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

Самодельный наждак из дрели

Из обычной электрической дрели тоже можно сделать заточной станок. В этом случае лучше использовать дрель, где есть регулятор оборотов вала двигателя, тогда можно выставить вращение на безопасную скорость. Фланец для крепления камня желательно заказать у токаря и сделать его с хвостовиком, чтобы можно было крепить фланец непосредственно в патрон электрической дрели.

Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.

Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Появление заточных станков Edge Pro без преувеличения совершило революцию. Цены действительно высокие, но ведь никто не мешает скопировать принцип и самому создать подобное устройство. Мы предлагаем конструкцию простого станка для заточки ножей, стамесок и любых других лезвий, который вы сможете сделать своими руками.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Основание станка

Большинство деталей для заточного станочка можно изготовить буквально из чего угодно, следуя общему принципу устройства. Как пример возьмём ламинированную или полированную ящичную фанеру толщиной 8–12 мм, которая повсеместно применялась при изготовлении корпусов советской радиотехники.

Основание должно быть тяжёлым — около 3,5–5 кг — иначе станок будет неустойчивым и непригодным для заточки тяжелого рубящего инструмента. Поэтому приветствуется включение в конструкцию стальных элементов, например, основание корпуса можно «подковать» уголком 20х20 мм.

Из фанеры нужно выпилить лобзиком две детали в форме прямоугольной трапеции с основаниями 170 и 60 мм и высотой 230 мм. При резе оставляйте припуск 0,5–0,7 мм на обработку торцов: они должны быть прямыми и точно соответствовать разметке.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Третья деталь — наклонная плоскость из фанерной дощечки размерами 230х150 мм. Она устанавливается между наклонными сторонами боковых стенок, при этом трапеции боковинок опираются на прямоугольную боковую сторону.

Другими словами, основание станка — это своего рода клин, но наклонная плоскость должна выступать в передней части на 40 мм. По торцам боковых стенок отложите рейсмусом две линии с отступом вполовину толщины фанеры. Просверлите в каждой дощечке по три отверстия для скрепления деталей шурупами. Перенесите сверловку на торцы наклонной части, временно соедините детали основания.

Читайте также:
Станок для изготовления сетки рабицы: делаем своими руками и экономим деньги

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

В задней части боковые стенки соединяются бруском 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с каждой стороны. В бруске нужно изготовить 10 мм вертикальное отверстие с отступом в 50 мм от центра, то есть 25 мм от края. Чтобы быть уверенным в вертикальности, лучше сперва сверлить тонким сверлом с обеих сторон, а затем расширять. Сверху и снизу вкрутите в отверстие две футорки с внутренней резьбой М10, а в них — 10 мм шпильку длиной 250 мм. Здесь может потребоваться немного подрегулировать нижнюю футорку, если её резьба не совпадает со шпилькой.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Устройство подручника

Снимите с основания плоскую наклонную часть — её нужно доработать, снабдив устройством фиксации и прижима обрабатываемого инструмента.

Сперва отложите от переднего края 40 мм и по этой линии припасовочной ножовкой запилите паз глубиной около 2 мм. Секционным или сапожным ножом с торца дощечки сколите два верхних слоя шпона, чтобы образовалась выборка, в которую можно вложить 2 мм стальную пластину заподлицо с общей плоскостью.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Подручник состоит из двух стальных планок 170х60 мм и 150х40 мм. Их нужно сложить вместе по длинному торцу с равномерными отступами по краям и изготовить три сквозных отверстия на 6 мм. Планки по этим отверстиям нужно стянуть болтами, располагая шляпки со стороны верхней, более крупной пластины. Дуговой сваркой пропеките каждую шляпку, сваривая её с пластиной, затем снимите наплывы металла и зашлифуйте пластину до получения идеально ровной плоскости.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Приложите более узкую ответную планку к выборке на краю и перенесите отверстия сверлом, затем закрепите подручник болтами. Перед установкой его также можно намагнитить постоянным током, это поможет в заточке мелких лезвий.

Механизм фиксации

Вторая часть подручника — прижимная планка. Она также изготавливается из двух деталей:

  1. Верхняя Г-образная планка 150х180 мм с шириной полок около 45–50 мм.
  2. Нижняя ответная планка прямоугольной формы 50х100 мм.

Детали нужно сложить наподобие того, как складывались части подручника, располагая ответную планку у дальнего края верхней прижимной. По центру проделываем два отверстия с отступом в 25 мм от краёв маленькой детали, через них стягиваем детали двумя 8 мм болтами. Заводить их нужно в противоположных направлениях, при этом шляпка верхнего (ближнего) болта располагается со стороны прижимной планки. Шляпки болтов также привариваются к пластинам и предварительно шлифуются до получения аккуратных скруглений.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

На наклонной дощечке с отступом в 40 мм от края проведите рейсмусом линию, и изготовьте по одному 8 мм отверстию в 25 мм от верхнего и нижнего краев. Соедините разметкой края отверстий и лобзиком сделайте пропил с припуском. Полученный паз доведите напильником до ширины 8,2–8,5 мм.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Скрепите прижимную и ответную планку через паз в дощечке. Выступающий сверху болт затяните гайкой так, чтобы планка сохраняла минимальную подвижность, затем законтрите соединение второй гайкой. Для прижима или отпуска планки снизу (в нише основания) накрутите на второй болт гайку-барашек.

Регулировка угла заточки

На шпильку, вкрученную в брусок основы, набросьте широкую шайбу и затяните гайку, чтобы стержень не проворачивался в футорках.

Регулировочную колодку нужно изготовить из небольшого бруска твёрдого материала размерами примерно 20х40х80 мм. Берите карболит, текстолит или древесину твёрдых пород.

В 15 мм от края колодка сверлится в 20 мм торец с двух сторон, отверстие расширяется до 9 мм, затем внутри нарезаем резьбу. С отступом в 50 мм от оси проделанного отверстия сверлится второе, но в плоской части детали, то есть перпендикулярно предыдущему. Это отверстие должно иметь диаметр около 14 мм, кроме того, его нужно сильно развальцевать круглым рашпилем.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Колодка накручивается на шпильку, так есть возможность относительно точно регулировать высоту проушины без сложной системы винтовых фиксаторов как в оригинальном станке, что на практике реализовать чуть труднее. Чтобы колодка была неподвижной при работе, её с обеих сторон нужно контрить гайками-барашками М10.

Читайте также:
Самодельный шлифовальный круг для дрели: экономим деньги

Каретка и сменные бруски

Для точильной каретки понадобится соосно сварить 30 см отрезки шпильки М10 и гладкого ровного прутка толщиной 10 мм. Также необходимы два твёрдых брусочка размерами примерно 50х80 мм толщиной до 20 мм. В каждом бруске по центру и с отступом в 20 мм от верхнего края следует проделать 10 мм отверстие.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

На штангу сперва накручивается гайка-барашек, затем широкая шайба и два бруска, снова шайба и гайка. Между брусочками можно зажать прямоугольные точильные камни, но лучше изготовить несколько сменных точильных брусков.

В качестве основы для них берите лёгкий алюминиевый профиль с плоской частью шириной 40–50 мм. Это может быть профильная прямоугольная труба или отрезки старого карнизного профиля.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Плоскую часть шкурим и обезжириваем, «Моментом» наклеиваем на неё полоски наждачной бумаги разной зернистости от 400 до 1200 грит. Выбирайте наждачку на тканевой основе, а на один из брусков приклейте полосу замшевой кожи для правки лезвий абразивной пастой.

Как правильно точить

Для правильной заточки изготовьте из фанеры несколько шаблонов с углами 14–20º для режущих и 30–37º для рубящих кромок, точный угол зависит от марки стали. Зафиксируйте лезвие параллельно кромке подручника и прижмите его планкой. По шаблону отрегулируйте угол между плоскостями точильной колодки и наклонной дощечки стола.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Начинайте заточку крупным (Р400) бруском, если кромка не имеет правильного угла. Добивайтесь, чтобы полоса спуска приняла форму прямой полосы без извилин и волн. Снижайте зернистость и пройдите по обеим сторонам лезвия сперва бруском Р800, а затем Р1000 или Р1200. При заточке лезвия проводите бруском с небольшим усилием в обоих направлениях.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

После заточки лезвие нужно поправить «кожаным» бруском, на который нанесено небольшое количество пасты ГОИ. При правке лезвий рабочее движение направляется только в сторону кромки (на себя), но не против неё. И, напоследок, небольшой совет: если затачиваете ножи с полированными лезвиями и гравировкой, оклеивайте их малярным скотчем, чтобы осыпающийся абразив не оставлял царапин. Также не помешает оклеить поверхность подручника виниловой самоклейкой.

Как собрать точильный станок своими руками

Использование точильного станка собранного своими руками

В процессе эксплуатации режущего инструмента необходимо периодически производить его заточку для чего используются специальные станки, которые стоят достаточно дорого для применения в условиях домашнего хозяйства. Данную проблему можно решить путем изготовления точильного аппарата своими руками применяя для этого необходимые агрегаты и комплектующие.

Самодельный точильный станок

Самодельный точильный станок

Типы точильных станков

Промышленные предприятия производят для реализации 2 типа оборудования для заточки режущей оснастки:

  • универсальные;
  • специализированные.

Универсальное оборудование предназначено для заточки инструмента используемого при проведении различных видов работ.

Специализированные аппараты обычно оснащаются дополнительной оснасткой и предназначены для обработки конкретного режущего инструмента (ножей, ножниц, сверл, фрез, цепей).

Универсальный заточной станок с приспособлениями для заточки фрез Специализированный заточной станок для заточки концевых и цилиндрических фрез

Весь ассортимент производимого оборудования подразделяется на 2 категории:

  • бытовое;
  • профессиональное.

Бытовое оборудование предназначено для выполнения работ в течение непродолжительного периода времени и стоит сравнительно недорого. Профессиональные аппараты рассчитаны на работу в течение дня и оснащаются агрегатами, имеющими большой эксплуатационный ресурс с использованием специальных особо прочных материалов для изготовления основных компонентов станка.

Профессиональные аппараты, как правило, изготавливаются в напольном исполнении, имеют крупные габариты и вес, а бытовые – небольшой вес и устанавливаются на столе.

Конструкция станка состоит из агрегатов и комплектующих:

  • станины;
  • электродвигателя;
  • точильного элемента;
  • направляющей планки;
  • защитного экрана;
  • пускового устройства.

Самодельное точило

Станок должен отвечать определенным требованиям и обладать необходимыми техническими характеристиками:

  • скоростью вращения рабочего вала;
  • мощностью электродвигателя;
  • рабочим напряжением;
  • диаметром посадочного отверстия диска;
  • габаритами, весом;
  • диаметром точильного диска.

На профессиональных устройствах выполняется значительно больше рабочих операций для этого в комплект оборудования входит специальная оснастка, направляющие, предназначенные для фиксации обрабатываемых элементов.

Дополнительное оборудование дает возможность:

  • производить регулировку угла подачи обрабатываемых элементов;
  • производить контроль и изменение скорости вращения рабочего вала.

Какой станок выбрать?

При изготовлении устройства для заточки инструмента своими руками в большинстве случаев изготавливается аппарат для выполнения универсальных операций. Схема универсального станка довольно проста и состоит из небольшого количества компонентов, причем на большинстве аппаратов устанавливаются по 2 точильных круга: крупно- и мелкозернистый. Особое внимание уделяется характеристикам электродвигателя: мощности и скорости вращения вала. Чем выше скорость вращения вала, тем лучше качество обработки инструментов.

Читайте также:
Многофункциональная струбцина своими руками: экономим 3500 рублей

Для фиксации инструментов устанавливается специальная направляющая планка, а для обеспечения безопасности проведения работ защитный экран.

Для крепления электродвигателя изготавливается станина, обеспечивающая устойчивость станка во время проведения работ.

Процесс изготовления точильного станка своими руками осуществляется в несколько этапов:

  1. производится сварка станины из стального уголка своими руками;
  2. на станину устанавливается электродвигатель и крепится с помощью хомутов;
  3. устанавливается точильный круг с жесткой фиксацией на рабочем валу;
  4. устанавливается пускатель и проводка электроснабжения агрегатов;
  5. крепится направляющая планка и защитный экран;
  6. проверяется и тестируется электрическая схема и механизмы станка.

Устройство собранное своими руками может использоваться для заточки различного инструмента используемого в быту при ведении различных операций.

Изготовление станка для заточки ножей своими руками

Кухня квартиры, рыбацкий стан, охотничий домик – в этих местах, как и во множестве других, требуются ножи. Работа с любым ножом только тогда приносит радость и удовлетворение, когда нож острый. Неправильно заточенный нож ничем не отличается от тупого, поэтому ниже будет рассказано о том, как создать станок для заточки ножей своими руками без применения сложных технологий и дорогих материалов.

Станок для заточки ножей

Общие сведения

Основным критерием правильной заточки ножей является проведение этой операции под нужным углом. Если затачивать нож вручную, то задать и сохранить угол заточки на протяжении всего процесса трудно. Заточка ножей с помощью станка позволяет сохранить первоначально установленный угол заточки лезвия на протяжении всего процесса работы. Заложенная в конструкцию «приспособы» для заточки ножей, возможность смены наждачного камня на ленточную наждачную бумагу, позволяет произвести не только заточку ножа, но и его финальную «доводку».

Углом заточки любого лезвия называется угол, под которым две стороны режущей кромки расположены относительно друг друга. Его значение определяется исходя из того, что будет резать затачиваемый нож. Если нож предназначается для обрезки, или даже обрубки прочных материалов, то угол заточки делают большим. Резка мягких, легко мнущихся поверхностей требует более малого угла заточки.

Варианты заточки лезвий ножей

Законодательно установленных стандартов угла заточки в РФ нет, поэтому каждый заточник ножей руководствуется только собственными требованиями. Однако, есть несколько общих значений, которые получены опытным путем.

  • 8˚-10˚- угол заточки лезвия скальпеля, бритвы;
  • 10˚-15˚- для резки мягких материалов;
  • 15˚-20˚- заточка кухонных ножей;
  • 20˚-25˚- для лезвий режущего инструмента (рубанки, строгальные станки, фуганки);
  • 20˚-40˚- под таким углом затачивают охотничьи ножи;
  • 30˚-50˚- для тяжелых больших ножей, которыми, скорее рубят, чем режут (тесак, мачете).

Все ножи, изготавливаемые путем горячей ковки, проходят несколько этапов обработки после выкова заготовки: обдирка, грубая заточка, тонкая заточка, шлифовка. Такие ножи стоят дорого и используются нечасто.

Ножи бытовые производятся методом штамповки и для их заточки специальных знаний и оборудования не требуется. Однако, их заточка тоже требует сохранения угла, для чего и создано приспособление о котором пойдет речь.

Изготовление самодельного станка

Самостоятельно сделать станок для заточки ножей вполне можно в домашних условиях. Основным требованием, при создании самодельного станка для заточки, является жесткое закрепление затачиваемого лезвия и абразивного элемента. Благодаря этому достигается главное требование ко всей процедуре: создание и сохранение угла заточки.

Элементарное вертикальное устройство

Устройство предназначено для быстрой ручной заточки ножей своими руками и представляет собой деревянную конструкцию, собранную в виде уголка. Точный сборочный чертеж здесь приводиться не будет, так как размеры зависят от размера применяемого точильного камня. Нужно подготовить:

  • 4 бруска или дощечки шириной 5-7 см и толщиной 2-3 см. Длина дощечки определяется длиной камня;
  • 4 болта М4-М6 с гайкой-«барашком». Длина болтов определяется по формуле: (толщина дощечки) х 2 + толщина точильного оселка + 1 см;
  • 4 самореза «по дереву». Длина подбирается из расчета: толщина дощечки минус 0,2 см;
  • Транспортир или другой углоизмерительный инструмент;
  • Дрель со сверлом, размер которого равен размеру болта, или больше его на одну единицу размерного ряда;
  • Ножовка по дереву;
  • Стамеска или долото (можно мощный нож);
  • Карандаш или маркер.

Изготовление приспособления заключается в сборке двух уголков из имеющихся дощечек. На одной из них, на расстоянии, равном ее ширине делается пропил ножовкой до середины. Затем, с торца доски, отпиленная часть скалывается прочным ножом или стамеской. Аналогичный скол делается на второй дощечке. Это делается для того, чтобы при соединении дощечек в уголок, у обеих сторон была общая плоскость. Затем дощечки, сколотыми частями соединяются в уголок. Так же собирается вторая половина устройства. Далее, в верхней и нижней частях приспособления просверливаются отверстия под соединительные болты. Отверстия размечаются с противоположных от места соединения торцов по 3-4 шт. на каждой дощечке. Отверстия размечаются так, чтобы от края доски до наружного болта было не менее 3 см, а расстояние между ним и другими отверстиями позволяло надежно зажать край точильного камня.

Читайте также:
Шлифовальная насадка для дрели: делаем своими руками и экономим деньги

Брусок

На внутренней или внешней стороне одной из дощечек наносится метка, соответствующая каждому из будущих углов заточки.

Работа по заточке проводится в таком алгоритме: затачиваемый нож устанавливается лезвием на точильный камень так, чтобы оно находилось в вертикальной плоскости. Затем нужно возвратно-поступательными движениями «от себя-к себе», с легким нажимом, двигать нож по наждаку. Более тонкую заточку или шлифовку лезвия на этом станке можно осуществить, если точильный брусок, перед установкой на место, обернуть наждачной бумагой нужной зернистости.

Преимуществом такого устройства является его простота, легкость сборки и дешевизна. Недостаток заключается в отсутствии жесткого закрепления затачиваемого лезвия.

Точилка из монтажных уголков

Предлагаемое устройство является более развитым по сравнению с предыдущим. В нем жестко закрепляется затачиваемое лезвие и фиксируется угол наклона наждака по отношению к лезвию. Еще одно отличие состоит в том, что в этом устройстве подвижной частью является камень, а не лезвие.

Устройство закрепляется непосредственно на лезвии ножа, в его верхней части. Приспособление состоит из двух, соединенных между собой, металлических уголков и подвижной части, опирающейся на одну из полок.

Схема точилки для ножей

На представленной рисунке схематично обозначены:

  1. Основа конструкции – 2 уголка.
  2. Подвижный пруток или спица с нарезанной резьбой.
  3. Зажимные гайки с шайбами для закрепления наждака на прутке.
  4. Рукоятка.
  5. Отверстия для регулировки угла заточки и опирания подвижной части.
  6. Набор регулировочных шайб.
  7. Стяжные болты с гайками.
  8. Стачиваемый край верхнего уголка.
  9. Затачиваемое лезвие или нож.
  10. Точильный камень (брусок).

Изготовление устройства начинается с подбора уголков основы. В вертикальной полке верхнего уголка просверливаются 3-4 отверстия размером, большим, чем размер прутка на 3 ступени. Например, для прутка диаметром 6 мм, необходимы отверстия на 9 мм. Наружный край верхней плоскости верхнего уголка стачивается «до низа» на расстоянии 10-12 см от торца, чтобы за него не задевал наждак при заточке. В горизонтальных полках обоих уголках соосно просверливают два отверстия под стяжные болты. Эти отверстия сверлят по принципу: первое – в месте окончания стачиваемой части верхнего уголка, второе – в 10-12 см от первого. Толщина набора регулировочных шайб должна быть равна толщине обрабатываемого лезвия. Диаметр зажимных шайб, расположенных на подвижном прутке должен быть равен толщине точильного бруска, умноженной на 2. В качестве рукоятки можно использовать отрезок ПВХ-трубки подходящего диаметра или намотать несколько слоев изоленты. Чтобы подвижная часть не соскакивала с лезвия, пруток, с наружной стороны верхней полки, необходимо согнуть в виде буквы «Г», либо закрепить законтренной гайкой при наличии резьбы.

Станок для заточки из фанеры

С помощью предыдущего варианта точилки будет проблематично заточить лезвия нестандартных режущих инструментов. Например, им нелегко точить лезвия ножей деревообрабатывающего инструмента. Для изменения способа фиксации затачиваемого лезвия предлагается другой вариант приспособления.

Чертеж заточного станка из фанеры

Конструктивно устройство выглядит в виде короба, на одной стороне которого расположен узел крепления лезвия, а на другой – стержень фиксации подвижного элемента (каретки) с закрепленным точильным камнем.

Мастер, который будет создавать устройство, может применить любой из подходящих стройматериалов, но в представленной конструкции применена многослойная фанера.

Для создания устройства применены материалы и инструменты:

  • 2 листа фанеры, толщиной 6-10 мм, один – размером 230х40 мм, второй – 230х150 мм;
  • 2 бруска из твердых пород дерева, один – размером 150х50х50, второй – 70х50х30 мм;
  • 2 карболитовые или стеклотекстолитовые прижимные шайбы (бобышки) 50х50х6 мм;
  • 2 стальные шпильки с резьбой М10, длиной 250 и 500 мм;
  • 2 отрезка листовой стали Ст.3, толщиной 1 мм;
  • отрезок трубы квадратного сечения 40х40, длиной, равной длине точильного бруска;
  • 2 мебельные футорки, (внутри – М10);
  • 4 гайки-«барашки» М10;
  • наждачная ткань;
  • ножовка по дереву;
  • стамеска или долото;
  • углошлифовальная машина;
  • дрель с набором сверл;
  • молоток;
  • набор гаечных ключей;
  • отвертка;
  • сварочный аппарат с электродами;
  • нож сапожный;
  • саморезы, болты, гайки, шайбы.
Читайте также:
Циркулярная пила на основе болгарки: мастерим своими руками

Станок для заточки ножей своими руками

Сборочный чертеж приводиться не будет, потому что изделие несложное, и сделать его нетрудно. Первым этапом создания станка для заточки ножей будет изготовление фанерного короба-основания.

Основание

Перед сборкой основы необходимо распилить лист фанеры размером 230 х 40 на две части. Пилить необходимо вдоль длинной стороны косой линией так, чтобы получилось две части в виде трапеции размерами 230 х 30 х 10. Либо можно сразу взять два отрезка фанеры указанного размера. Это будут боковины основания. Затем, на большом листе фанеры, отступив от одного из краев 40 мм пропиливают паз и убирают слои фанеры так, чтобы получилась выборка глубиной 2 мм. После обработки наждачной тканью торцов, можно приступать к сборке.

Сначала к большему листу прикручивают саморезами одну боковину, затем – вторую. Большой лист располагают так, выборка находилась в передней части основы. В задней части короба закрепляют саморезами (не менее 2 на каждую боковину) деревянный брусок. На расстоянии 25 см от левой боковины, в бруске сверлят отверстие, диаметр которого равен диаметру наружной резьбы футорки.

Основание точилки для ножей

Снизу и сверху в брусок вкручивают футорки соосно друг другу. Это будет место крепления регулировочной шпильки.

Подручник

Элемент изготавливают из двух отрезков стальных пластин размерами 170х60 мм и 150х40 мм. Меньшую пластину укладывают на большую, отступив от края большой на 5-6 мм, и сваривают их между собой. В собранном элементе сверлят 2 отверстия диаметром, равным размеру применяемых болтов (М4-М6). Вставив в отверстия болты, приваривают их к пластине. Срезают «болгаркой» наплывы сварки, шлифуют пластину.

Приложив подручник болтами к выборке на фанере, намечают отверстия, сверлят их, вставляют на место подручник и крепят его на основании гайками.

Прижимная планка

Зажимная часть тоже составлена из двух частей: верх – «Г»-образная стальная пластина размерами: большая – 150 х 80, меньшая – 50 х 45, низ: прямоугольник 100х50. Последовательность сборки:

  1. Укладывают «Г»-образную пластину так, чтобы ее малая часть накрывала подручник, не доходя до его наружного края на 25-30 мм.
  2. Под длинную часть верхней пластины подкладывают малую, с таким расчетом, чтобы верхняя пластина полностью закрывала нижнюю.
  3. В обеих пластинах сверлят два сквозных отверстия, располагая их так, чтобы на каждое из них приходилась половина площади нижней пластины.
  4. Пластины скручивают болтами, располагая их так, чтобы головка болта, ближнего к подручнику, находилась сверху, а головка второго – наоборот.
  5. Головки болтов приваривают каждый к своей пластине. Болты привариваются «вразбежку» для того, чтобы гайка-«барашек», накручиваемая на ближний болт, не мешала движению точильной каретки.
  6. На поверхности основы проводят линию, параллельную боковинам, так чтобы она проходила через центр футорок, установленных в бруске задней части основы.
  7. Отступив 40 мм от края верхней футорки и 25 мм от края подручника, по проведенной линии, лобзиком или фрезой прорезают паз, ширина которого равна диаметру болтов, приваренных к пластинам.

Сборка прижимной планки происходит так: малую пластину устанавливают снизу поверхности основы, вставив ее болт в паз. Сверху основы укладывают «Г»-образную пластину так, чтобы ее болт прошел сквозь паз и отверстие нижней пластины, а через свободное отверстие прошел болт нижней пластины. На болт нижней пластины накручивается стандартная шестигранная гайка, а на болт верхней пластины, снизу, накручивается гайка-«барашек».

Паз, в который вставляются болты прижимной планки, является регулировочным. Ослабив гайки, прижимную пластину можно подвинуть ближе к подручнику, или отодвинуть от него, тем самым позволяя расположить на подручнике лезвия различной ширины.

Схема изготовления прижимной планки

На схеме обозначены:

  1. Подручник.
  2. Стандартная шестигранная гайка.
  3. Болт «Г»-образной пластины.
  4. «Г»-образная пластина.
  5. Болт нижней пластины.
  6. Регулировочный паз.
  7. Нижняя пластина.
  8. Гайка-«барашек».
  9. Корпус основы.

Гайка-«барашек» позволяет быстро снять лезвие после заточки, или установить его на станок, если ширина лезвия соответствует заданному размеру.

Система регулировки

Система регулировки угла заточки построена таким образом, что поднимая или опуская опорную колодку, закрепленную на вертикальной шпильке, заточник увеличивает или уменьшает необходимый угол.

Читайте также:
Станок для изготовления сетки рабицы: делаем своими руками и экономим деньги

Система регулировки

Система состоит из:

  • вертикальной шпильки, вкрученной в футорки бруска;
  • опорной колодки;
  • нижней и верхней гаек-фиксаторов.

Чтобы собрать систему регулировки, необходимо вкрутить шпильку в футорки, затем надеть на нее шайбу и накрутить гайку. Затяжка гайки позволяет исключить проворачивание шпильки вокруг своей оси.

Отступив от любого края опорной колодки 16 мм, вдоль ее короткой стороны сверлят сквозное отверстие диаметром, равным диаметру шпильки. Перпендикулярно оси полученного отверстия, отступив от нее 45 мм, проделывают второе отверстие. Его диаметр должен быть в 2 раза больше диаметра стержня точильной каретки.

На шпильку накручивают нижнюю регулировочную гайку, надевают опорную колодку, и накручивают верхнюю, зажимную гайку.

Точильная каретка

Конструктивно точильная каретка представляет собой металлическую шпильку (или стержень с резьбой), на которой закреплен точильный камень. Перед сборкой в имеющихся карболитовых заготовках соосно сверлят отверстия, диаметр которых равен диаметру шпильки. С одного конца шпильки, на нее накручивают гайку, надевают обе карболитовые прижимные шайбы и накручивают вторую гайку. Гайки накручивают так, чтобы между шайбами мог поместиться точильный брусок. На оставшуюся часть шпильки надевают отрезок ПВХ-трубки или наматывают изоленту. Противоположный конец шпильки вставляют в отверстие опорной колодки системы регулировки.

Точильная каретка

На время регулировки угла заточки, точильный камень лучше заменить деревянным бруском аналогичного размера.

Правила заточки на точильном станке

С помощью этого устройства заточка ножей своими руками не представляет особой сложности. Нужно всего лишь соблюсти несколько правил.

  1. Лезвие необходимо разместить на подручнике острием к себе и зафиксировать его прижимной планкой.
  2. Установив в точильную каретку деревянный брусок, отрегулировать угол заточки, необходимый для этого лезвия.
  3. После регулировки угла затачивания нужно оценить степень затупления лезвия. Если лезвие сильно затуплено, имеет волны, надрывы, сколы, то вместо деревянного шаблона устанавливается самый грубый, крупнозернистый брусок.
  4. Опустив брусок на лезвие, заточник делает 5-6 маятниковых движений слева направо и назад, после чего оценивает состояние лезвия. При необходимости процедуру повторяют.
  5. После того, как все грубые неровности убраны, брусок заменяют на более мелкий. Проводят аналогичные движения (как правило, их количество меньше).
  6. Снова проводят осмотр лезвия, при этом лезвие можно снять со станка для проведения пробных резов.

Правила заточки ножей

При неудовлетворительном результате можно посоветовать следующее: на имеющийся отрезок трубы квадратного сечения наклеить полоски наждачной шкурки на тканевой основе. Наклеивать необходимо шкурку разной зернистости: на одну сторону – грубую, на вторую – мельче, на третью – самую мелкую. На четвертую лучше наклеить полоску замши, на которую перед работой нанести пасту ГОИ. Делая несколько движений каждой стороной, а затем, меняя их, можно добиться идеальной заточки лезвия.

О высоком качестве заточки говорит появившаяся на лезвии блестящая полоска, не имеющая пятен или царапин.

В заключение можно сказать, что затраты времени и материалов, потраченные на создание подобного станка, впоследствии с лихвой окупятся, благодаря тому, что заточка инструмента будет проводиться быстро и качественно.

Самостоятельное изготовление станка для заточки ножей

Затупленные ножи в хозяйстве могут стать не только поводом для плохого настроения хозяйки, но и причиной несчастных случаев. В хозяйственных магазинах имеется ассортимент инструментов, предназначенных для заточки ножей, но не все они устраивают покупателей. Как вариант, можно сделать станок для заточки ножей самостоятельно, чертежи для его изготовления не представляют ничего сложного для человека, который умеет мастерить.

Виды камней для обработки лезвий

Перед тем как начинать делать станок для заточки ножей своими руками нужно ознакомиться с информацией о его составляющих. Точильные, или они могут еще называться – абразивные камни являются одним из решающих факторов достижения отличного результата, но не менее важную роль играет навык мастера.

Точильный камень

Так что для получения идеальной заточки придется немало потренироваться.

Существуют следующие виды камней подходящих для заточки режущих поверхностей:

  • Инструменты, для работы с которыми необходима вода. Преимуществом этого вида точильного бруска заключается в экономии материала – поверхность инструмента менее подвержена износу.
  • Масляные камни – по своей структуре аналогичны водным камням, но имеют маслянистую поверхность.
  • Натуральные камни – изготавливаются из природного материала. Перед изготовлением инструмента такой камень подергается промышленной обработке.
  • Искусственные камни – при их изготовлении применяются искусственные материалы. Считается, что инструмент из ненатуральных компонентов по своим качествам уступает природным материалам, но при этом они довольно дешевые.
Читайте также:
Самодельный шлифовальный круг для дрели: экономим деньги

При желании можно изготовить самодельный абразивный брусок. Для этого необходимо взять плоское оргстекло толщиной 5 мм прямоугольной формы и при помощи двухстороннего скотча наклеить на него наждачную бумагу. Этот самый простой способ изготовления точилки для ножей, он удобен тем, что при износе наждачной бумаги ее легко заменить.

Почему так важен угол заточки?

Угол между гранями лезвия называется углом заточки. Точное соблюдение заданного угла является основным требованием при обработке режущей поверхности абразивным инструментом, и именно его величина влияет на остроту лезвия.

Держатель угла заточки

При помощи простого маркера можно контролировать угол обточки, достаточно закрасить им затачиваемую область. Равномерное стирание краски свидетельствует о хорошем качестве обработки лезвия.

Необходимые условия для точильного станка

Для того чтобы сделать заточной станок для ножей своими руками необходимо тщательно спланировать этапы работы и составить чертежи. Если у мастера есть опыт, то он может разработать их самостоятельно или воспользоваться уже готовыми чертежами, которые предлагаются в специальной литературе.

Для идеальной обработки режущей поверхности станок должен обеспечивать выполнение следующих требований:

  • надежная и в то же время не слишком жесткая фиксация ножа в тисках;
  • соблюдение величины угла, в процессе заточки угол должен быть постоянным;
  • конструкция станка должна предусматривать возможность изменения угла заточки.

О том, как сделать самостоятельно устройства для правки лезвий, которые нисколько не уступают покупным механизмам можно прочитать ниже.

Самый доступный вариант точильного приспособления

Делаем самый быстрый вариант устройства. Для этого необходимо приготовить 2 пары деревянных уголков, абразивный брусок и транспортир для верного определения угла заточки. Размеры брусков должны быть одинаковыми. Деревянные уголки скрепляются между собой при помощи регулируемых винтов, а между ними надежно фиксируется затачивающий брусок под необходимым углом.

Несмотря на легкость изготовления, такие станки имеет ряд недостатков, к ним относятся:

  • угол обработки приходится выдерживать вручную – что не очень удобно при длительном процессе обработки;
  • необходимость жесткой фиксации устройства на рабочей поверхности для его устойчивости;
  • затачивая нужно постоянно контролировать натяжение стяжек, чтобы брусок не менял свое положение.

Но следует отметить, что такие простые самоделки вполне подходят для обработки домашних кухонных ножей и не требуют больших финансовых вложений при изготовлении.

Ручной точильный станок с регулируемым бруском

Этот станок представляет собой конструкцию более сложную, но она гораздо удобнее в использовании. Основой для его создания послужила модель станка, носящего название – точилка Лански.

Точилка лански

Преимуществом подобных моделей является надежная фиксация лезвия ножа.

Устройство представляет собой опорный стол, на котором закрепляется нож. На противоположном конце стола вертикально закреплена винтовая стойка с планкой. В эту планку вставляется направляющий стержень, на котором монтируется абразивный брусок. Методом передвижения планки по винтовому стержню можно изменить величину угла обработки металла.

К преимуществам станков с подобной конструкцией можно отнести:

  • высокая точность обработки;
  • возможность замены бруска наждачной бумагой, наклеенной на оргстекло;
  • широкое опорное основание позволяет закрепить станок при помощи струбцин на любом столе.

При эксплуатации станка трудность заключается только в продолжительной настройке положения точильного бруска. Если планируется обработка разных типов лезвий, то придется каждый раз перенастраивать прибор.

Возможность регулировки положения ножа

Альтернативой станку с подвижным точильным камнем является устройство, где возможно регулировать положение ножа относительно бруска. В основном его конструкция аналогична станку с регулируемым бруском, немного проще в изготовлении.

На плоскости основания монтируется подвижный блок для крепления стержня с бруском. На ней же устанавливаются фиксаторы, один регулируемый, второй упорный. С помощью регулируемого фиксатора возможно регулирование угла заточки.

Единственный недостаток этой модели – появление износа бруска в одном определенном месте. Устранить этот недостаток можно, установив длинный штырь для регуляции кромки относительно обрабатываемой поверхности.

У каждого вышеописанного варианта имеются свои достоинства и недостатки. Делая свой выбор в пользу той или иной модели необходимо ориентироваться на уровень навыков и величину потребностей в эксплуатации станка.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: