Самодельная направляющая для саморезов: оригинальное решение

Направляющие для самодельных станков – смотреть видео

В статье: 1 видео (посмотреть) и

Направляющие для самодельных станков

Информация старого со взята форума. авторство: нородное. приведено фото много типов применяемых направляющих.

авторы: VRI-Master, Трудоголик, Dj_smart Smenton VVChaif ZPilot Alexey Aleksbell Argusstar Ermak ruz_Coder A_N_D mr_and Nik life koolhatcker Kulibin Serge CAHbTEXHuK

Начнем с самого простого. Направляющие цилиндрические. скольжения стержни, желательно шлифованные. и скользящие по втулки ним. в данном случае втулок нет. выполненны отверстия прямо с супорте. Недостаток: требуется тосность высокая изготовления суппорта а именно: параленьность отверстий осей. Вот схема даных направляющих (советую 1) но я вариант изготавливать по варианту 2. т.е. добавить бронзовые длиной втулки 10..12мм. при направляющих ф12мм. т.е. втулки длина равна диаметру направляющих

я направляюшие прошлифовал и обточил. но не калил. т.к. для моих нужд если. хватает собираетесь серьезно гонять станок то клить надобы.

Направляющие из кареток печатных машинок, шариковые и роликовые. Последняя модификация содержит по 10 шариков с стороны каждой. Шарики установлены в пластмассовом сепараторе длины же той, что и стандартные. Повысилась прочность и люфты уменьшились.

Это печатные машинки “Башкирия”(выпусков последних) и “Уфа”, они очень распространены и легко очень приспосабливаются под наши задачи. тоже Другие можно приспособить, сегодня сделаю расскажу и фото, как.
Ну вот расказываю, как сделать просто направляющие, используя каретку от машинок “похожих” и Ятрань по конструкции. В каретке этой машинки сделаны направляющие не плоскими, а “уголком”, что очень Тем. неудобно не менее, все можно сделать. понадобится Нам дюралевая подвижная часть от каретки, сепаратор и шарики(пластина в которой установлены шарики), рельса оба, установленные на наподвижной части, дюралевая(10мм 5-толщиной) или стальная(толщиной 4-6 мм) пластина, металлических два уголка длиной, равной используемой рельса длине. “Используемой длине рельса” я написал что, потому иногда использую не всю длину только, а каретки ее часть. Точно такой же длины быть должна дюралевая или стальная пластина. уголки Металлические должны быть с шириной стороны 15-20 мм. Ну а это как все скрепить – видно на эскизе. пирог “Такой” можно использовать как направляющую любой для оси, все зависит от длины вашей и рельсов фантазии.

Вот эскиз стола станка маленького, сделан из швеллера, дюралевой пластины и 4-х рельс отрезков.

И самый примитивный вариант стола получится станка, если закрепите рельсы на плоской например, поверхности на письменном столе, к столешнице станка вторую прикрутите пару рельс и между ними сепаратор положите с шариками. Винт подачи крепится в корпуса, подшипниках которых прикручиваются к столу, гайка крепится подачи к столешнице станка, это не даст постоянно столу соскакивать со своего рабочего положения.
Не два забудьте условия: 1. На нижних рельсах должны упоры быть, чтобы станок не “разобрался” 2. Расстояние шариками между в сепараторе должно быть на 10-20 % больше длины половины рельс, тогда центр тяжести будет всегда находится между шариками. Механическая такого прочность стола никакая, но рисовать рисунки и также, а платы сверлить небольшие отверстия хватит.

попался Когдато мне неизвеный кусок станка, там так на корпусе неподвижной части были с боков двух треугольные желобы, по которым катались прикрепленные подшипники к каретке. С одной стороны на прямых другой, а с осях на эксцентриках! Ниже приведен мной пока (упрощенный еще не воплощенный в метале) вариант, сам точнее принцип, с применением уголков разных моему. По-размеров, некотрым будет проще набрать чем подшипников организовать полированый вал з бронзовыми Если и т.д. втулками хорошо зажать оси подшипников – люфт про можно вообще забыть. Выработка скоро не тоже даст о себе знать. Ну а о нагрузочных можно способностях судить по весу, который выдерживает подшипник используемый. По мне, так кроме осей винтов, подшипников и гаек, при рабочих руках+ дрель+ болгарка, то по такому принципу можно все дома и собрать.

Читайте также:
Ящик для инструментов из канистры – своими руками

Втот еще два варианта направляющих самодельных.

Вот еще пара типов Для. направляющих тех, кто плохо видит, одном. На разъясняю фото две пары подшипников угольниках на закреплены и опираются на вал, а на другом использован литой самодельный блок в котором установлено 6 подшипников. И там и там скорее всего подшипники усановлены на болтах эксцентриковых.

классные направляющие для небольшого это станка штоки от автомобильных стоек кто не что знает такое стойки это скажем усовершенствоанный амортизатор . так вот нашел 2 стойки ваз от задние 09, из штоков изготовил пока 2 направляющих 14мм сечением правда они не очень длинные да 30 только сантиметров металл очень прочный станок трудом с токарный эти штоки осилил

А вот мне что досталось на днях. Первый вариант от неизвестной какойто модели печатной машинки Ход Первая. мм

650 каретка – это кажется “Листвица”, тоже мне достались две такие машинки названия без, из них я сделал поперечную каретку на станок маленький и еще одна заготовка лежит. обеих с Обрезал сторон, чтобы получилась длина как мм, 300 раз по распорки. Удобно ставить подачи винт и удобно крепить боковины станка. каретка Вторая точно от Ятрани, непутевая она машинок то.

Из какая я использую очень многое:
1. Резиновые идут валы на поддерживающие ролики для длинных пластмассовые, а материалов(потверже) на вальцы для листогиба.
2. шрифты(Литеры) разрезаю, отделяя прописные от заглавных и стержни на напаиваю -получаются чеканы.
3. Замедлитель из Ятрани(пластиковый белый цилиндр с поршнем) – сделал из него Ручки.
4. насосик, которыми вращаются бумагоопорные валы -ножки на использую станков.
5. Ножки, валики, резиночки, болты, винты, гайки, спкобочки, пружиночки – раскладываются по надобности до коробочкам.
А вот что со станиной делать – придумал не еще.
Присмотрелся к первой направляющей – не такая меня у как, у меня она короче, гдето подвижной мм, и на 500 части только один “рог” ДАже. торчит не видетл такой большой каретки.
кареток из Направляющие для моих будущих станков. просто – Зеленая обрезанная до длины 300 мм каретка от “НЕкрашенная” листвицы – каретка для мощного станк, сделано основание из стального швеллера шириной 100 мм, часть подвижная – цельнометаллическая с рельсами от каретки какой то Неподвижные. машинки рельсы цельнометаллические. Сепаратор переделан и в вставлено него по 12 шариков от подшипников на каждой стороне.. К части подвижной приварен отрезок направляющей для КАК Z.

оси СОБРАТЬ КАРЕТКУ.
Каркас неподвижной устанавливается части в вертикальное положение, это облегчает каркас. В сборку устанавливается только одна направляющая – она, нерегулируемая должна быть внизу. На нее посредине строго укладывается сепаратор и в него вставляются зубчатое и шарики колесико. На шарики сверху устанавливается часть подвижная, так чтобы ее направляющая легла на сверху шарики а зубчатое колесо было строго по Угол. центру между каркасом и подвижной частью быть должен примерно 45-80 градусов, видно на рисунке. другую на Затем направляющую подвижной части строго укладывается посредине сепаратор и в него также вставляются колесо зубчатое и шарики. Исверху на все это оставшаяся укладывается направляющая неподвижной части. Вест аккуратно пакет устанавливается в каркас и верхняя наподвижная закрепляется направляющая. Чтобы шарики не выпадали, на концах сверлятся направляющих отверстия и вбиваются штифты, так шарик чтобы подойдя к краю направляющей, уперся в штифт этот (на 2-м рисунке).

Читайте также:
Щетки в электродвигателе: выявляем причины искрения самостоятельно

Регулирую так, чтобы перемещении при каретка шла чуть чуть причем, внатяг одинаково в любой точке перемещения. практически Люфта нет, или он меньше 0,01 мм, меньше нечем мерять. Станки делаю сам, из всего, под что руку попадет.

Я для своего использовал станка мебельные “рельсы”. Не знаю, как человечески по-они называюцца, у нас в магазине они назывались и так. На деревянные детали просьба внимания не это, обращать временные меры По сути – простые двух из направляющие профилей с шарикоподшипниками.
Достоинства:
*дешевизна – направляющих 6 все обошлись мне около 2 баксов
*качество неплохое – при своей стоимости они хорошо довольно катаются и не люфтят
*разнообразие размеров – в были магазине от 15 сантиметровых до 80 сантиметровых. Полка с метровыми пуста была
*продаюцца сразу по две
Недостатки:
*перебрать пришлось несколько упаковок, в некторых слишком зажата сильно рельса и туго ходит.
*проблема с первых. Во креплением, какие-то мутные расстояние между 203мм (17,?мм, дырок), во вторых, слишком маленькое расстояние рельсой между и сепаратором, сепаратор задевает даже винты нектороые с потайными головками.

Решение постое, эффективное и недорогое, но только на несколько десятков часов станка эксплуатацтии. Причина проста, эти направляющие мягкой из изготовлены стали, и чаще всего оцинкованы улучшения для внешнего вида, иногда хромированы. несколько Через десятков движений покрытие в местах слезает трения и появляется люфт и погрешности.Как покрытие только слезло – начинается интенсивный износ Если. металла направляющие не подвержены большим статическим и более тем ударным нагрузкам, то прослужат некоторое если, но время использовать их с фрезером – скоро разболтаются. А смотрится станок симпатично, особенно радует большое между расстояние направляющими портала, такое решение люфты снижает и болеее рационально.

Вот эти 300 – понадежнее мм , ширина 45 мм, двойные, много прочнее что тех на сайте, а фирма таже – венгры

подшипниках на направляющие

Для перемещения по оси X решил направляющие использовать от принтера Star. Встречал два реализации варианта таких направляющих. Вариант номер нём:

В раз нравится то, что стол зафиксирован от вертикальных и горизонтальных перемещений. Что не нравится – не знаю это как правильно сказать, в общем такое что, ощущение при вертикальной нагрузке уголки стремиться будут провернуться вокруг вала. Вариант два номер:

Нравится то, что здесь и при при и вертикальной горизонтальной нагрузке ничего стремиться вроде провернуться как не должно Что не нравится – фиксации нет от вертикального перемещения вверх – т.е. если такая вдруг сила возникнет(например при противостоять), то фрезеровании ей сможет только масса стола и винт ходовой, тогда вся нагрузка ляжет на направляющие, а него перестанут выполнять свои функции.

Как сделать приспособление для крепления под косой шуруп

Соединение на косой шуруп это очень простой и удобный крепеж для деревянных деталей. Он значительно упрощает работу, экономит силы и время. Не нужно ничего склеивать или вычислять. Нужно просто просверлить отверстия, скрепить деталь шурупами и готово. Но такой кондуктор сложно найти на рынке, и стоит он довольно дорого. Поэтому сегодня мы разберем, как сделать такую приспособу своими руками.

Приспособление

Для начала нам понадобятся следующие материалы:

  • Алюминиевые трубки с размерами 10×1 и 6×1 миллиметр.
  • Обрезки древесноволокнистой плиты.
  • Доски небольших размеров.
  • Двусторонний скотч.
  • Брусок из твердой породы древесины размером 45×45 миллиметров, в длину 80 миллиметров.

Инструменты необходимые для работы:

  • Шуруповерт.
  • Столярные струбцины.
  • Ленточная пила.
  • Напильник.
  • Строительный нож.
  • Эпоксидные или обычный суперклей.

Этап первый

Нам понадобится брусок из твердой породы древесины, в данном случае это береза, размерами 45×45, длиной 80 миллиметров.

Читайте также:
Модификация для лобзика: оригинальное решение своими руками

Разметка

В торцевой части бруска необходимо просверлить отверстие диаметром 10 миллиметров. Для этого отступаем от края бруска

Сверлим отверстие

15 миллиметров, справа и слева отступаем по 13 миллиметров. Карандашом делаем метки, где необходимо просверлить отверстия.

Второй этап

Теперь от бруска необходимо отрезать кусок под углом 15 градусов. Отрезать его можно как ручной ножовкой, так и циркулярной пилой. Образовавшиеся заусенцы убираем строительным ножом.

Сверление

Обрезаем

Третий этап

На данном этапе нам понадобятся алюминиевые трубки. Их вы можете приобрести в обычном строительном магазине, но там они продаются от двух метров. Данные трубки склеиваем с деревянной заготовкой, с помощью эпоксидного или обычного суперклея. Клея жалеть не надо, чем больше вы промажете, тем лучше будет держаться деталь.

Алюминиевые трубки

Оставляем заготовку сушиться.

Четвертый этап

Верхнюю часть бруска отрезаем, это необходимо, чтобы зажимать струбцины.

Брусок

Выступающие части трубок отрезаем болгаркой, но будьте осторожны, чтобы не повредить деталь и себя. Для данного соединения необходимо ступенчатое сверло, его вы также можете приобрести в строительном магазине или возможно у вас завалялось такое сверло дома. Болгаркой выпиливаем необходимую ступень на нем. Все наш кондуктор готов.

Осталось только отшлифовать его и покрасить краской по дереву.

Красим

Купить готовый кондуктор вы можете в обычном магазине инструментов. У компании Kreg представлено множество вариантов по цене от 4-7 тысяч рублей.

Инструменты

Также если хотите сэкономить, можете приобрести такие приспособления в интернет-магазине AliExpress, там они значительно дешевле. Кондуктор приходит в красиво оформленной коробке, в комплекте также идет ступенчатое сверло, бита двусторонняя и небольшое количество пластиковых заглушек. Само приспособление выглядит очень качественно, состоит из двух частей, соединенных винтиками для удобства. Также с краю на кондукторе имеется профрезерованная шкала, так что цифры на нем не сотрутся. Удобна в использовании.

Комплект

При выполнении данной самоделки соблюдайте технику безопасности. Тем более что вы работаете с колющими и режущими предметами. Также при работе надевайте респиратор, иначе мелкая металлическая стружка и опилки могут попасть в дыхательные пути. Глаза всегда должны быть защищены, не забудьте надеть очки. Их после работы следует промыть, просушить и убрать в свой чехол, дабы избежать царапин.

Теперь пришло время протестировать приспособление. Первым делом попробуем соединить древесноволокнистые плиты (МДФ). Скрепим их с помощью черных саморезов, но как оказалось держат они детали отвратительно, они расщепляют древесину. Не рекомендую их использовать. Лучше в данном случае использовать желтые саморезы, они отлично скрепляют и держат детали. Ступенчатое сверло не обязательно покупать или заказывать, тем более что по цене его нельзя назвать дешевым. Его вы также можете сделать самостоятельно. Покупаете обычное сверло и с помощью болгарки выпиливаете на нем нужную ступень и все.

Съемник для подшипника — это приспособление, как правило, выполненное из стали и состоящее из нескольких лап захвата и металлического стержня. Такой вид инструментов применяется для жесткого захвата подшипника с целью снять его. Процесс снятия подшипника происходит за счет стягивающего усилия. От качества конструкции зависит легкость работы съемника и отсутствие риска травм.

Пилорама

Лучшие варианты самодельных конструкций пилорамы. Как сделать пилораму в домашних условиях. Примеры с чертежами.

Из обычной гайки можно сделать оригинальное и интересное кольцо. Смотреться оно будет лаконично и брутально, зато себестоимость его составит сущие копейки. Если вы не поклонник драгоценных металлов и дружите с инструментами, смастерите кольца самостоятельно. Такие аксессуары уникальны и хранят тепло человеческих рук. Преподнесите самодельное кольцо любимой, когда будете делать предложение руки и сердца.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Направляющая существенно упрощает работу с ручным электролобзиком. Ее главное достоинство в том, что пропил получается аккуратным и точным.

Есть много разных видов подобных приспособлений и в сегодняшней статье мы расскажем о самых простых и удобных конструкциях, которые пригодятся в домашней мастерской.

Для изготовления самодельной направляющей можно использовать доски или фанеру. Также подойдет МДФ.

Читайте также:
Самодельное простое приспособление для заточки ножей под 30 градусов, которое дешевле магазинного в 7 раз

Направляющая для электролобзика — для прямолинейной и фигурной резки заготовок

Сначала из листа фанеры толщиной 16—18 мм вырезаем опорную площадку для электролобзика. В ней нужно вырезать отверстие под пилку.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

По краям опорной площадки приклеиваем бортики. Расстояние между ними должно быть равно ширине опорной платформы лобзика, с небольшим припуском.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Поверх бортиков приклеиваем еще по одной деревянной планке. Они выступают в роли ограничителей, чтобы лобзик в процессе работы не задирался вверх.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Спереди опорной площадки приклеиваем упор, который не даст лобзику сдвигаться вперед при вибрации.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Сзади опорной площадке высверливаем два отверстия и вкручиваем в них резьбовые втулки.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Когда мы установим лобзик, то зафиксируем его дополнительно с помощью торцевой «заглушки», которая крепится с помощью барашковых винтов.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

К нижней части опорной площадки прикручиваем две заготовки, как показано на фото ниже.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Длинная часть нужна для крепления подшипников. А подшипники, в свою очередь, нужны для того, чтобы пилка пилила ровно.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Видео по теме

Подробнее о том, как сделать направляющую для электролобзика, показано в авторском видеоролике ниже. Идеей поделился автор YouTube канала Gökmen ALTUNTAŞ.

Направляющая для лобзика для распила заготовок под 45 градусов

В данном обзоре автор показывает, как сделать простую направляющую для электролобзика, с помощью которой можно распиливать заготовки под углом 45 градусов.

Для этого нам потребуется фанера, деревянный брусок, подшипники, а также болты с барашковыми гайками.

Первым делом из куска фанеры вырезаем направляющую площадку. Крепим к ней два упора, между которыми будет находиться опорная подошва лобзика.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Рекомендуем также прочитать статью-обзор: как сделать станок для резки тонколистового металла своими руками.

Выставляем опорную подошву под углом 45 градусов и делаем пропил. Затем крепим лобзик к площадке и приклеиваем еще один упор из куска фанеры или дощечки.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

В площадке сверлим три отверстия и вставляем в них болты. Шляпки болтов утапливаем в фанеру. Фиксируем лобзик с помощью кусочков фанеры, шайб и барашковых гаек.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Основные этапы работ

На следующем этапе соединяем на шурупы два куска фанеры под прямым углом. Крепим к ним деревянный брусок.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Далее отпиливаем еще один кусок фанеры. Прикручиваем к нему два подшипника. Расстояние между подшипниками должно быть таким, чтобы пилка лобзика свободно проходила.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

После этого останется только все собрать. Сначала крепим к площадке первую деталь, затем — кусок фанеры с подшипниками.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Видео по теме

Подробно о том, как сделать направляющую для лобзика для распила заготовок под углом 45 градусов, можно посмотреть на видео ниже. Информация взята из видеоролика с YouTube канала Enredando No Garaxe.

Регулируемая направляющая для вырезания кругов лобзиком

Если пытаться вырезать круг из фанеры или OSB лобзиком вручную, то вряд ли у вас получится добиться идеального результата. Где-то дрогнет рука и кромка заготовками пойдет «волнами».

Чтобы вырезать ровный круг большого диаметра, мы рекомендуем использовать самодельное приспособление.

В данном случае — это регулируемая направляющая для работы с электролобзиком. Она состоит из следующих частей:

  • направляющая штанга;
  • опорная площадка, которая крепится к заготовке (листу фанеры или OSB);
  • рабочая платформа.

Принцип работы самоделки очень прост: с помощью направляющей штанги мы подгоняем радиус круга, который хотим вырезать в заготовке, после чего устанавливаем электролобзик и вырезаем.

Основные этапы работ

В первую очередь изготавливаем направляющую штангу (внутри оставляем прорезь под болт). Крепим штангу к предварительно вырезанной площадке из плексигласа.

Читайте также:
Используем обыденные инструменты по-новому: оригинальные решения своими руками

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Далее изготавливаем опорную площадку, к которой будет крепиться направляющая штанга. Отпиливаем по размеру деревянный брусок и также прикручиваем его к куску плексигласа.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

На следующем этапе изготавливаем и крепим к «подложке» направляющей штанги рабочую платформу («подошву») для крепления электролобзика.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

На этом процесс сборки самодельного приспособления можно считать успешно завершенным. Получилась очень простая, но полезная штуковина.

Крепим опорную площадку к заготовке и настраиваем направляющую штангу, в зависимости от требуемого диаметра круга. Потом вырезаем лобзиком окружность.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Видео по теме

Подробно о том, как изготовить своими руками регулируемую направляющую для вырезания кругов, показано в авторском видеоролике ниже. Идеей поделился автор YouTube канала Enredando No Garaxe — берите на заметку.

Простая направляющая для электролобзика своими руками

В данном обзоре автор показывает процесс изготовления простой самодельной направляющей для электролобзика. Используя это приспособление, можно отпиливать заготовки под разным углом.

Самоделка очень простая, и сделать ее тоже просто. Поэтому для домашней мастерской такой инструмент не помешает.

Для изготовления самодельной направляющей на потребуется небольшой кусок шлифованной фанеры толщиной 15 мм.

Первым делом отпиливаем планку нужной длины (по ширине опорной «подошвы» лобзика). Прорезаем в ней продольный паз почти на всю длину.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Рекомендуем также прочитать статью-обзор на тему: как сделать удобную направляющую площадку для дисковой пилы.

Основные этапы работ

На следующем этапе к одному из торцов, а также по бокам направляющей мастер прикручивает на саморезы куски фанеры толщиной 8 мм. Эти небольшие бортики выступают в качестве ограничителей для электролобзика.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

После этого из куска фанеры толщиной 18 мм останется только изготовить упорную площадку. Затем сверлим отверстия и соединяем обе детали друг с другом.

Таким образом сама направляющая будет подвижной — ее можно будет перемещать влево-вправо относительно упорной площадки.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Чтобы приспособление прослужило вам верой и правдой как можно дольше, желательно пропитать фанеру минеральным маслом.

Видео по теме

Подробно о том, как сделать направляющую для электролобзика своими руками, можно посмотреть на видео ниже. Данный материал подготовлен на основе видеоролика с YouTube канала VeterNSK.

Удобная направляющая площадка: дёшево и сердито

При работе с электрическим лобзиком не всегда можно добиться идеально ровного и чистого реза. В данном случае может помочь направляющая площадка, которую несложно сделать своими руками.

Основной материал для изготовления площадки — фанера.

Также потребуется кусок деревянного бруска, два подшипника, пара пластиковых дюбелей с саморезами.

Первым делом отпиливаем кусок фанеры прямоугольной формы подходящего размера. Приклеиваем к нему две планки по ширине опорной подошвы лобзика.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

После этого лобзиком делаем прорезь для пилки. Устанавливаем лобзик на свое место и приклеиваем два ограничителя из кусочков фанеры.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Основные этапы работ

На следующем этапе на пластиковые дюбеля надеваем по одному подшипнику и по одной шайбе. Лишнюю часть дюбеля отрезаем.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

К нижней части площадки прикручиваем небольшой отрезок деревянного бруска, а к нему — длинный кусок фанеры. Выставляем пильное полотно электролобзика под углом 90 градусов и фиксируем его в этом положении с помощью подшипников.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Подошву лобзика прижимаем к площадке с помощью кусочков фанеры и болтов с барашковыми гайками.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

На последнем этапе планку из фанеры, к которой прикручены подшипники, нужно дополнительно усилить еще одной планкой, прикрученной перпендикулярно.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Видео по теме

Подробный процесс изготовления направляющей площадки для электролобзика вы можете увидеть на видео ниже. Данный обзор создан на основе видеоролика с YouTube канала Enredando No Garaxe.

Как сделать направляющую для электрического лобзика

Рассказываем, как своими руками изготовить самодельную направляющую для работы с электролобзиком. Благодаря наличию регулируемого упора, можно делать пропил под углом 45 и 90 град.

Идея самоделки принадлежит автору YouTube канала Rescatando Chatarra.

Первым делом из куска фанеры или МДФ надо будет изготовить основание. Выпиливаем заготовку размером 24х60 см.

Читайте также:
Трубогибный станок своими руками: экономим 10 тысяч рублей

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Основные этапы работ

На следующем этапе приступаем к изготовлению самой направляющей. Отпиливаем кусок доски или фанеры размером 11х60 см. По краям прибиваем деревянные рейки размером 2х1,5 см.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Ширина между рейками равна ширине подошвы лобзика (с небольшим запасом). Затем крепим направляющую к основанию.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

К нижней части основания крепятся опорные бруски.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Далее изготавливаем регулируемый упор для заготовок (лучше сделать его из фанеры или МДФ).

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

При помощи шарнирного соединения крепим регулируемый упор к основанию. Фиксируем его барашкового болта, который можно изготовить самостоятельно.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

В завершении останется только пропилить в направляющей паз для пилки электролобзика.

6 идей как сделать направляющую для электролобзика

Видео по теме

Пошаговый процесс изготовления самодельной направляющей для электрического лобзика вы можете посмотреть на видео ниже.

Из чего сделать самодельные направляющие для ЧПУ станка?

В устройстве станка с ЧПУ применяется несколько видов направляющих. Самодельные изделия часто комплектуются рельсами из каретки печатной машины, принтера или приобретенными в магазине. Функции и качество этих элементов влияют на возможности устройства с ЧПУ и точность обработки.

Что такое направляющие для ЧПУ-станка?

фото направляющих

фото деталей

Направляющие для ЧПУ станка — узлы, которые обеспечивают перемещение материала, инструмента и связанных с ними частей по необходимой траектории с определенной точностью.

Какие бывают рельсы для ЧПУ станка?

фото

фото

Справка . Производители во время изготовления приборов с ЧПУ используют большое количество направляющих. Такое их количество облегчает работу, связанную с проектированием автоматизированной техники.

Все направляющие делятся на те, которые применяют силы скольжения и силы качения. Данные технологии встречаются в таких направляющих:

  • Круглые направляющие. Обычная конструкция, которая обеспечивает меньшие нагрузки. При работе повышается нагрев в итоге трения, и из-за этого становится меньше ресурс опорно-направляющей группы. Такие элементы устанавливают в местах не слишком активных перемещений или на устройствах небольшой категории, при этом механизмы смазывают вручную.
  • Рельсовые. Они имеют свой пыльник, который защищает подшипники, сальники, ниппели и возможность подключения системы подачи смазки, поэтому они более надежные и универсальные.

Справка : рельсовый тип направляющих более предпочтителен, так как может справиться с высокими нагрузками промышленных автоматических станков.

  • Цилиндрические направляющие на рельсах. В таких элементах применяется специальная опора — рельса с круглой выемкой, которая повторяет размеры вала. Таким образом, прогиба элемента под действием своего веса и нагрузки в процессе работы не происходит. Цилиндрические направляющие, как и обычные шлифованные валы, просты в изготовлении. Поэтому их стоимость ниже, чем при покупке профильных.

ВАЖНО! В связи с тем, что покупатели не проверяют твердость изделий при покупке, данный подход процветает, и риск покупки некачественных валов достаточно высокий.

  • Профильные элементы рельсовые. Благодаря их конструкции возможно добиться высокой точности фрезеровки, что и определяет область их использования. Такие элементы крепят на неподвижную часть. Верх рельсы обрабатывают и шлифуют, чтобы избежать мелких выемок и коррозий. Благодаря боковым выемкам каретка перемещается около балки. В отличие от круглого вала, площадь прикосновения в этом случае не точечная, в виде линии, благодаря чему становится меньше сила трения, увеличивается точность работы оборудования.
  • Призматические элементы и «ласточкин хвост». Их ставят там, где необходима высокая жесткость. Рельсы в этом случае представляют из себя две скользящих друг по другу части. Их невозможно убрать или поменять, так как они часть станины. Изготовление и ремонт таких частей достаточно сложны, а изменить их самостоятельно вообще невозможно.
  • Шлицевой вал. Отличается большей жесткостью и износостойкостью и используется в механизмах, в которых нужен монтаж направляющих на концах.
Читайте также:
Шарошки своими руками из обычного абразивного камня

Из чего можно выполнить направляющие для станка самостоятельно?

фото самодельных направляющих

Роликовые элементы можно собрать самостоятельно из подшипников, уголка из металла, болтов и гаек. Уголки из алюминия применять не следует — элемент придется заменять часто, так как шарикоподшипники будут выедать в них дорожки.

Лучше всего для изготовления направляющих подойдет уголок из стали. В зависимости от интенсивности применения его можно закалить или оставить как есть, но нужно отшлифовать для уменьшения трения.

Самый простой и недорогой вариант — направляющие из старого принтера.

Кроме того, направляющие можно сделать из автомобильных стоек. Их применяют в российских авто, поэтому достать их не составит большого труда. Применяются штоки от стоек, которые выполнены из качественного металла и обладают высокой прочностью.

Как сделать самодельные направляющие для CNC-станка?

Работа любого станка основана на точности обработки изделий, которую обеспечивают направляющие стержни. Их вполне можно сделать самостоятельно и обойтись без лишних денежных затрат.

К примеру, рабочий элемент фрезерного станка сделать самостоятельно вряд ли получится, также как и в случае со сверлильным и токарным видами оборудования. Поэтому придется применять готовые решения, такие как дрели и приводы. Если применять направляющие, то все обстоит попроще, так как их тип и характеристики напрямую зависят от назначения устройства.

Самодельные направляющие на подшипниках

фото

фото

Самодельные элементы для ЧПУ своего изготовления могут быть сделаны в нескольких вариантах. В самом простом варианте в процессе изготовления агрегата по этому алгоритму нужно собрать конструкцию, которая состоит из следующих частей:

  • подшипников, которые принимают силу мотора;
  • уголка из металла, который выступает в качестве каретки;
  • гаек и болтов, соответствующих внутреннему размеру подшипника.

Сначала замеряется длина уголка из металла и удаляется лишнее. Далее следует просверлить симметрично с обоих сторон отверстия одинакового размера. С помощью болтов и гаек прикрепляются подшипники.

Роликовые направляющие для станков своими руками

фото роликовых направляющих

Такие элементы сделать самостоятельно можно следующим образом:

  • Каркас неподвижной части следует поставить вертикально, что облегчит процесс сборки. В него нужно поставить только одну направляющую — нерегулируемую, которая должна быть в самом низу.
  • Далее на нее по центру положить сепаратор и в него поставить зубчатое колесо и шарики.
  • На шарики установить подвижную часть таким образом, чтобы ее направляющая находилась на них сверху, а зубчатое колесо в середине.
  • Угол между подвижной частью и каркасом должен составлять примерно 80 градусов.
  • Далее на направляющую подвижной части уложить сепаратор и в него также вставить колесо вместе с шариками.
  • Сверху на все это положить оставшуюся направляющую неподвижной части.
  • Весь пакет установить в каркас, а верхнюю часть закрепить.
  • Чтобы шарики не выпадали, на концах направляющих проделать небольшие отверстия и вбить штифты таким образом, чтобы шарик при подходе к краю направляющей упирался в этот штифт.

Линейные направляющие для станков своими руками

Если вы решили сделать линейные направляющие самостоятельно, то вам необходима точность. На рабочую поверхность устанавливается рельс. В этом случае точность — средний показатель индикатора в центре замеряемой поверхности.

Кроме того, точность таких элементов определяется замером длины и ширины. В процессе работы рельсовые элементы подвергаются деформации, величина которой зависит от видов частей качения. В любом случае она будет меньше, когда нагрузка станет больше.

Чтобы увеличить жесткость системы, используется преднатяг, уменьшающий длительность срока службы линейных элементов, вызывающий в них внутреннее напряжение и поглощающий нагрузку при сильной вибрации.

Обладая небольшими размерами, рельсовые элементы обладают высокой грузоподъемностью. Устанавливаемые в разных устройствах, они монтируются как по горизонтали, так и сбоку.

Линейные элементы устанавливают с помощью крепления на основную поверхность. Способ крепления состоит в создании бортика на посадочной поверхности и установки на него каретки.

Читайте также:
Струйный пистолет своими руками: супер-решение для мастерской

Для обеспечения точной установки нужно сделать базовые поверхности, которые должны находиться на каретке и на рельсе только с одной стороны. При этом метка должна находиться с другой стороны. Если точность не выполняется из-за особенностей схемы установки, то происходит обработка базовой поверхности и с другой стороны. Для защиты направляющих от действия коррозии на них наносят специальную защиту.

Немного подумав, легко сделать направляющие для устройства с ЧПУ своими руками из подручных частей, которые находятся в доступе и не используются по назначению. Это сокращает затраты на домашнее производство и повышает его продуктивность и качество.

Профессиональная направляющая для дрели своими руками

Первую версию данного проекта я начал с основных частей, таких как сверлильный патрон B12, муфта для него, линейный вал толщиной 10 мм, который пройдет через два подшипника и будет соединен с муфтой. Для скольжения без трения два линейных подшипника и два стержня длиной 300 мм и толщиной 12 мм, два держателя и два стопорных кольца.

Шаг 3: Основание подвижной части

Я вырезал кусок фанеры из балтийской березы для скользящей части. Затем разметил и просверлил отверстия для подшипников. Все отверстия в этом проекте можно просверлить ручным сверлом, сверлильный станок не требуется. Но тогда вам нужно просверлить отверстия большего размера, чтобы учесть неточность.

Шаг 4: Вырезаем основу

Чтобы улучшить внешний вид, я отметил и закруглил углы. В качестве основы я использовал фанеру толщиной 12 мм. Нарезать красивые круги с помощью фрезера довольно просто. Конечно, вы можете вырезать их лобзиком или даже оставить квадратную основу.

Шаг 5: Подготавливаем отверстия для стрежней

Поместив небольшое сверло в основание, я выровнял его так, чтобы оно было посередине отверстия для стержня, и «пометил» начальные точки с помощью лопаточного сверла того же размера (просто чтобы увидеть, где находится середина отверстий). Конечно, сначала я сделал пробные отверстия для стержней на обрезках древесины. Идея состоит в том, чтобы просверлить ступенчатым сверлом с обеих сторон отверстие чуть меньшего размера, чем стержень.

Шаг 6: Прикрепляем к основе линейные стрежни

В середине основания я проделал отверстие под всевозможные сверла. Его размер зависит от самого большого сверла, которое вы будете использовать, но чем больше отверстие, тем больше будет гибкость основания, и его будет труднее использовать на тонких досках. Чтобы получить более красивый вид, я скосил края отверстия.

Затем я выровнял стержни, разметил и просверлил отверстия и закрепил держатели винтами с полукруглой головкой. Используя этот тип шурупов, вы все равно сможете немного сместить держатель в нужном направлении, чтобы стержень оказался в перпендикулярном положении к основанию.

Шаг 7: Центруем стержни со скользящей частью

Следующая часть важна, если вы хотите избежать головной боли при совмещении стержней(линейных направляющих) со скользящей частью. Как я это сделал, я разместил подшипники на концах стержней, и крепко держа их и скользящую часть посередине снял, затем я разметил места для отверстий и закрепил подшипники на фанерной части.

Шаг 8: Крепим муфту

Наконец, я закрепил два подшипника опорного вала, они будут выровнены позже. Вставив зубцы патрона внутрь, я закрепил муфту несколькими ударами деревянным молотком. Еще я сделал две проточки для крепежных винтов муфты.

Шаг 9: Проблемы

При правильном выравнивании все выглядело действительно хорошо. Идеальные углы 90 градусов во всех направлениях. НО меня беспокоили три основные проблемы.

Первая проблема заключалась в том, что стержневые валы слишком сильно прогибались в месте крепления к основанию. Что я сделал, я вырезал и склеил четыре детали, которые значительно увеличат точку крепления. Это отлично сработало – основание больше не прогибается.

Читайте также:
Ящик для инструментов из канистры – своими руками

Шаг 10: Проблема №2

Вторая проблема заключалась в том, что подшипники были не самого высокого качества и были расположены слишком близко друг к другу. Это повлияло на то, что вал имел небольшой люфт. Чем длиннее сверло, тем сильнее будет люфт. Поэтому, чтобы уменьшить его, мне пришлось использовать более длинный стержень 150 мм и максимально увеличить расстояние между подшипниками.

Шаг 11: Увеличиваем скользящую часть

Я просто приклеил фанерные блоки толщиной 12 мм. И это сильно уменьшило люфт, до такой степени, что я был действительно доволен.

Шаг 12: Проблема №3

Третья и последняя проблема заключалась в том, что линейный подшипник всё еще имел некоторый люфт на валу. Но с двумя – его совсем не было. Так что это был самый простой способ исправить это, просто добавьте больше подшипников сверху.

Шаг 13: Регулируем вал патрона

На этом этапе направляющая сверла не может располагаться под идеальным углом в 90 градусов. Если вы закрепили два основных стержня под перпендикулярным углом к основанию, вам нужно будет только отрегулировать вал патрона.

Самый простой способ:

  • Зажать скользящую часть.
  • Прикрепите небольшой комбинированный квадрат к основанию внизу, чтобы правильно выровнять в одном направлении.
  • С другим квадратом выровняйте в другом направлении.
  • Закрутите винты.

Теперь у нас идеальный угол!

Шаг 14: Устанавливаем пружины

Осталось добавить пружины, чтобы направляющая не падала вниз. Я использовал пружину сжатия 1x15x305 мм и разрезал ее пополам.

Здесь важно не класть пружину прямо на пластмассу подшипников. Я просверлил 12мм отверстие в шайбе M10. Теперь пружина опирается на внешнюю металлическую часть подшипника, что намного лучше, чем если бы она давила на пластиковую часть.

А с двумя новыми алюминиевыми стопорными кольцами, которые достаточно широки, чтобы касаться внешней металлической части, а не пластика внутри, сборка завершена!

Шаг 15: Результаты

Просверливаем отверстия 3, 6, 8 и 10 мм. Теперь вы можете увидеть результаты сверления, и они отличные!

Шаг 16: Улучшения

Было бы неплохо добавить алюминиевую опорную пластину толщиной 2-3 мм к существующей. Это не только придаст основанию большей жесткости, но и сделает его более прочным.

Еще было бы неплохо, если бы основание было более цепким, быстрым и простым решением было бы приклеить, наждачную бумагу зернистостью 220, к нижней части основы. Но тогда это может повлиять на точность инструмента, поэтому трудно сказать, стоит ли это делать.

Шаг 17: Снижение стоимости

Первая версия (первое изображение) казалась хлипкой и иногда неточной, но вторая и последняя версия (второе изображение) устранили все проблемы. Теперь я могу честно порекомендовать сделать такую направляющую, если вам нужна высокая точность вашей дрели.

Если вы хотите снизить общую стоимость сборки без слишком большого ущерба для производительности, я предлагаю использовать только два, но более длинных линейных подшипника (LMF12LUU, а не LMF12UU, который я использовал). Также можно использовать более тонкие – стержни 10 мм и линейные подшипники (LMF10LUU) вместо 12 мм. Но не используйте ничего меньше 8 мм.

Шаг 18: Уход за направляющей

Помните, что подшипники необходимо смазывать, а вал содержать в чистоте. И такая конструкция позволяет вам это делать, поскольку подшипники не опускаются так низко, где остается весь мусор.

Шаг 19: Финал

Недостатков я пока не заметил, а пользоваться направляющей одно удовольствие. Если вам нравится возиться с вещами и вам нужен такой инструмент, подумайте о том, чтобы сделать его самостоятельно!

Читайте также:
Самодельное простое приспособление для заточки ножей под 30 градусов, которое дешевле магазинного в 7 раз

Приспособление для скрытого соединения элементов конструкций саморезами под углом (KREG)

Вариант такого соединения материалов позволяет делать скрытый монтаж — снаружи собранных конструкций нет шляпок саморезов. Кроме того, соединение «под углом» более надежное и саморез не так расщепляет слои фанеры, как при вкручивании в торец.

Для примера, стол-тумба для мастерской, изготовляемая из фанеры. Все соединения выполнены закрученными под углом саморезами. Тумба получается очень прочной!
Может это и не самый симпатичный вариант — но зато весьма наглядный :)

Весь видимый крепеж находится изнутри, и при желании закрывается специальными заглушками (или обычной шпатлевкой по дереву)

Другие примеры использования подобных соединений…

Так выглядит соединение в разрезе

Приспособления помогающие делать такого типа соединения выпускает американская компания KREG Tool, и их вполне можно купить в обычных магазинах, но они относительно дороги.

… и тут нам на помощь спешат китайские «Чип и Дейл» :) — У них его можно приобрести по более «гуманной» стоимости.

Комплекты продаются разные, рассмотрим один из самых простых, но самодостаточный, для изготовления подобных соединений.

Такой-же набор, купленный раньше и довольно регулярно использующийся в «хозяйстве»…

Основные элементы комплекта: кондуктор для сверления, специальное сверло, ключ для регулировки глубины сверления отверстий и длинная бита для шуруповёрта (бита, кстати, не очень удачная, использую свою похожую)

Такой набор стоит около 30$, но правду говоря, в нем не хватает еще одного весьма необходимого приспособления!
Для нормальной работы, для жесткого крепления кондуктора, понадобится еще одна «железка из Китая», если конечно у Вас нет аналогичной, в наличии среди Вашего инструмента.
Относительно мощная струбцина US $5

Одна из главных составляющих комплекта, это специальный кондуктор, с помощью которого и производится сверление под определенным углом.

вид сверху

снизу

и комплектное сверло

Порядок работы с устройством

Что бы стало понятнее, как работает приспособление, соединим два куска фанеры «косым шурупом»

Замеряем толщину материала, в котором будем сверлить отверстия.

На самом деле для замера хватит и обычной линейки ;) Особо высокая точность не требуется.

Полученные размеры (толщину материала) выставляем на кондукторе и зажимаем фиксатором

вставляем сверло в кондуктор и выставляем ограничитель глубины сверления.

Закрепляем струбциной кондуктор с заготовкой

Сверлим отверстия

Получилась пара замечательных посадочных мест под шурупы

Соединяем две заготовки

Считается, что для использования такого соединения необходимы специальные саморезы. Возможно в чем-то они и лучше, но из практики, креплю обычными — пока ничего не развалилось и не растрескалось.
На самом деле основное отличие в головке самореза — она имеет несколько иную форму

Хотя да, их имеется приличное количество разновидностей (как и простых саморезов), но предполагаю в большей степени это просто маркетинг. Покупать специальные, или использовать обычные — это Ваш выбор!

Получилось очень прочное и аккуратное соединение- лично мне нравится! :)

Дополнительные аксессуары

Для работы с подобной системой Вам могут понадобиться различные сверла стоимость примерно по $4

Если кого заинтересуют, заглушки и саморезы 100 комплектов, различный цвет — $7.99

или отдельно саморезы 100шт за $3.48

Кроме того, бывают и сверла, позволяющие вырезать заглушки самостоятельно, правда на Али таких не встречал

поэтому ссылку не могу предложить. Но если Вам попадется такое сверло с приемлемой ценой и Вы ею поделитесь — выложу здесь, для общей пользы :)

На этом пожалуй и все!

Всем удачи и хорошего настроения! ☕

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: