Шлифовальный станок: интересное решение своими руками

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Дисковый шлифовальный станок из всего списка оборудования для мастерской имеет самую простую конструкцию. В связи с этим такой инструмент можно сделать самостоятельно, а сэкономленные деньги потратить на что-то еще. Самодельный шлифовальный станок не уступает фабричному, а его изготовление займет всего 1 день.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Основные материалы:

  • электродвигатель (как вариант вполне можно взять от стиральной машинки);
  • фанера 15-20 мм;
  • двусторонний скотч;
  • наждачная бумага;
  • канализационная труба 50 мм;
  • эпоксидный клей;
  • столярный клей;
  • саморезы.

Изготовление станка

Предлагаемая конструкция станка подогнана под устройство корпуса двигателя от насосной станции или компрессора. Главное условие – наличие в его передней части плиты крепления.
Из фанеры вырезается диск диаметром 230 мм для крепления наждачки.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Для его фиксации на валу двигателя изготовляется планшайба. Ее корпус вырезается из фанеры. Планшайба закрепляется в центр круга столярным клеем и саморезами.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

После застывания эпоксидного клея диск устанавливается на вал мотора и уже на нем обтачивается наждачной бумагой под идеальный круг.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Для изготовления стойки опорного столика лист фанеры прикладывается к переднему креплению мотора, обводится по верхней окружности и вырезается.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

По его бокам должны получиться плечи для фиксации П-образной столешницы. Чтобы жестко соединить стойку и столешницу нужно вырезать из фанеры и прикрепить снизу 2 косынки. Естественно везде соблюдается угол 90 градусов.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

На шлифовальный диск приклеивается двухсторонний скотч. Сверху клеится наждачная бумага и обрезается по контуру. Диск ставится на место, столик собирается и станок запускается. Круг с абразивом подотрет столешницу, расширив зазор, если тот был вырезан слишком узким.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Далее нужно закрыть диск снизу, чтобы во время работы опилки не разлетались. Для этого вырезается прямоугольная вставка. Она закрепляется между косынками и столешницей.
Для защиты глаз от опилок делается кожух. Для этого вырезается полоса пластика или жести, которая просто прикручивается над диском к опоре столика.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Чтобы сделать «пылеотвод» для пылесоса, внизу станка под диском закрепляется распущенная вдоль канализационная труба. При ее разрезе нужно оставить целым раструб. В полученное из нее корытце будет падать пыль, и сразу затягиваться пылесосом. Если при установке трубы получается зазор, то его можно закрыть тонкой реечкой.

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Очень просто шлифовальный станок из доступных материалов

Это простой в изготовлении шлифовальный станок, который не пылит при работе и позволяет экономить на расходниках. Для него можно покупать дешевую бумагу и просто клеить ее двусторонним скотчем. Если для его изготовления использовать мощный мотор, то станок не тормозит при шлифовке, как многое фабричное оборудование.

Шлифовальный станок своими руками — инструкция по изготовлению

В процессе работы с изделиями из дерева наступает момент, когда нужно сделать поверхность идеально гладкой и убрать некоторые дефекты. Для этого используются специальные шлифовальные станки. В целях непрофессионального использования можно сделать шлифовальный станок своими руками. Инструмент для дерева такого плана может иметь разноплановые конструкции, которые можно сформировать самостоятельно. При этом каждая конструкция предполагает работу с определенными видами (длина, плотность, форма) деревянных деталей.

Шлифовальный станок

Конструктивные особенности и принцип работы станка

Устройство шлифовального станка по дереву не отличается сложностью, так как основная задача любой модели заключается в том, чтобы обработать тот или иной вид деревянной детали, формируя нужные параметры поверхности для финишной отделки. Благодаря обработке шлифовальной машинкой поверхность древесины становится идеально гладкой, и дополнительно калибруются параметры заготовки.

На производствах используют устройство такого типа, которое оснащено диском, лентой, станиной (для обработки под наклоном). У самодельных приспособлений функционал не такой широкий, но этого обычно достаточно для обработки деталей из дерева. Есть несколько вариантов относительно того, как устроены шлифовальные самодельные деревообрабатывающие станки.

Обычно самодельные шлифовальные станки изготовляют посредством использования подручных приспособлений. Но в любом случае нужна либо ось для крепления шлифовального круга, либо 2 вала, между которыми будет натягиваться шлифовальная лента. Чтобы привести в движение основу со шлифовальным элементом, нужно дополнительно подготовить мотор мощность не более 1 кВт.

Устройство шлифовлаьного станка

Шлифовальный станок для дерева, сделанный своими руками, имеет следующий принцип работы – за счет использования ленты с разным абразивным напылением происходит нужная обработка поверхности. Если используется ленточный абразивный элемент, то его фиксация производится методом натягивания между двумя барабанами. Для закрепления круглого абразива требуется жесткая основа.

Читайте также:
Гибкая бита для шуруповерта: мастерим своими руками

Виды шлифовальных станков

При плотной работе с деревянными деталями и предметами, мастеру нужно знать, какие бывают шлифовальные станки по дереву, чтобы подбирать наиболее оптимальный вариант устройства для себя.

По принципу устройства виды шлифовальных станков по дереву делятся на 3 типа: ленточный (гриндер), дисковый, барабанный.

  • Ленточный станок считается самым распространенным. Лента с абразивным покрытием крепится на двух валах, которые приводит в действие асинхронный мотор. При этом шлифовальный элемент может располагаться в горизонтальном или вертикальном положении. В процессе работы лента не провисает, а обрабатывает древесину без возникновения большой силы трения. Такая конструкция может использоваться при обработке деталей с большой длиной.
  • Дисковой агрегат, или как его называют еще тарельчатый шлифовальный станок, обустроен осью, к которой крепится абразивный круг. В процессе работы диск начинает вращаться вокруг своей оси. В процессе работы можно регулировать скорость работы круга с абразивным покрытием без уменьшения оборотов самой оси.
  • Барабанный станок устроен таким образом, что абразивные ленты в виде спирали наматываются на рядом стоящие валики. В свою очередь эти элементы отдалены на определенное расстояние от ровной поверхности (столешницы). Посредством регулировки данного расстояния можно производить калибровку деревянных деталей.

Барабанный шлифовальный станок

Есть и другие типы переносных шлифовальных станков. Часто дрели и шуруповерты оснащаются специальными насадками с абразивным напылением.

Устройство и принцип работы в каждом варианте отличается друг от друга. При этом и древесина будет обрабатываться по-разному.

Проще всего создать тарельчатый шлифовальный станок. Но точильно-шлифовальный станок, сделанный своими руками, где в основе лежит ленточная конструкция, будет намного функциональней и востребованный в домашней мастерской, чем любой другой.

Пошаговая инструкция по изготовлению

Изначально нужно подготовить чертеж шлифовального станка по дереву своими руками. Без базового эскиза создать полноценно функциональный станок не получится. Чертеж должен быть точным – должны быть указаны все параметры и размеры. Пример такого чертежа:

Чертеж шлифовального станка

Предварительно стоит рассчитать мощность мотора, которой будет достаточно для работы. Сделать это можно, используя такую формулу:

Расшифровка обозначений, которые использованы в данной формуле:

q — давление площади детали из дерева на плоскость полотна (N на каждый квадратный сантиметр).

S — участок детали, которая взаимодействует с абразивом, измеряемая в см².

K — показатель рабочей части абразива относительно детали. Здесь учитывается плотность древесных волокон и зернистость абразива. Показатели могут колебаться в пределах 0,2-0,6.

k — коэффициент трения изнаночной части абразива по рабочей поверхности.

U — скорость вращения абразивной ленты (м/с).

n — КПД всей системы.

Если рассчитать все эти показатели и грамотно построить чертеж, то можно получить эффективный и функциональный самодельный шлифовальный станок. Чтобы изготовить шлифовальный станок своими руками, стоит подобрать необходимые инструменты и материалы, определиться с тем, как, и при каких условиях будет использоваться устройство.

Выбор материала

Для того, чтобы получить шлифовальный станок любой конструкции нужна основа (станина) – это корпус, на котором будет устанавливаться конструкция для абразивной детали и выделяться место под установку мотора. Заготовка основы может быть деревянной или металлической. Для самодельного агрегата достаточно таких габаритов станины: 50×18 см с толщиной 2 см.

Лучше всего делать основу из металла. Такая конструкция будет более надежной, использоваться дольше, не будет поддаваться деформациям разного вида. Но в рамках домашнего использования оптимальным вариантом станет и деревянный станок, тем более, если модель будет не стационарной (иногда будет переноситься или транспортироваться).

Кроме материала для изготовления станины, нужны и другие приспособления – мотор, ролики, абразивный элемент.

Изготовление дискового шлифовального станка

Изготовить дисковый шлифовальный станок своими руками в домашних условиях проще всего. Обычно формируется корпус, а в качестве основной детали, которая приводит в действие абразивный круг, используется болгарка или дрель. Но может использоваться и асинхронный мотор из старой машинки.

Можно использовать моторы нового поколения, которые соответствуют нужным параметрам, но стоит готовиться к тому, чтобы щетки на нем быстро износятся.

Если же все будет создаваться «с нуля», то следует действовать по такому плану:

  1. Подготовить приблизительный чертеж для создания дискового шлифовального станка.
  2. После тщательных измерений и составления чертежей, стоит приступить к работе. Формируется основа из вертикальной и горизонтальных частей, которые должны неподвижно между собой скрепляться, посредством металлических строительных уголков. В вертикальной части вырезается круглое отверстие, куда будет выводиться шкив мотора. «Двигающий элемент» должен также плотно прикрепиться к горизонтальной части основы.
  3. Следующим этапом станет крепление дискообразной детали к подвижной части мотора. Сделать диск можно из фанеры и присоединить к шкиву мотора с помощью болтов. При этом болты должны полностью совпадать с поверхностью диска.
Читайте также:
Трубогибный станок: мастерим самостоятельно и экономим 25 тысяч рублей

Крепление электродвигателя

Останется из полотна абразива вырезать круг нужного диаметра и прикрепить его к дисковой части. Такой станок может работать от сети. При желании можно усложнить конструкцию, продумав кнопочную панель управления.

Как сделать ленточный шлифовальный станок

Гриндер – это ленточный шлифовальный станок универсального применения (шлифовка дерева, металла, углепластика) имеет небольшой размер и функциональную конструкцию, которую легко транспортировать при необходимости.

Изготавливать такие ленточные шлифовальные станки своими руками достаточно просто, работая по такому алгоритму:

  1. Изначально нужно подготовить чертеж для ленточного наждака своими руками. В нем нужно максимально точно проработать все параметры и указать размеры. При этом стоит учитывать, какие именно функции чаще всего будет выполнять устройство.
  2. После создания подробного и понятного чертежа, стоит подготовить все необходимые инструменты и материалы для работы: ДСП (металл), винты, болты и гайки, пропиленовые трубы, подшипники и строительный уголок. Важным этапом станет именно выбор подходящего двигателя, который должен иметь мощность не более 1 кВт и работать от сети 220 В. Если мотор не соответствует параметрам, то это существенно может усугубить принцип использования устройства в целом. Самым подходящим вариантом является мотор от старой стиральной машинки.
  3. Из ДСП или металла, изготавливается основной корпус, который будет своей конструкцией соответствовать заданным на чертеже параметрам. К основанию производится крепление мотора с помощью болтов и гаек, а также крепится строительный уголок. Именно последний элемент будет ограничителем для ленты.
  4. Далее формируются валики под ленту нужно полипропиленовую трубу с диаметром 20 мм вставить в трубу с диаметром 32 и дополнительно в меньшую основу вставить еще и трубочку из жести для более надежной фиксации. Конструкцию надеть на шлицевую деталь мотора. По такому же принципу, но с использованием подшипников собирается ведомый вал.
  5. Последним этапом станет крепление абразивной ленты.

Крепление абразивной ленты

Теперь станок для шлифовки дерева можно использовать, включая его в обычную розетку. Если изготавливать корпус из металла, то получится приблизительно такая модель:

Шлифовальный ленточный станок своими руками

Чтобы еще больше упростить принцип изготовления (сделать только корпус) ленточной модели, можно использовать дрель, шуруповерт или болгарку. Чтобы использовать болгарку для шлифовки дерева, не нужно делать каркас, на котором будет крепиться инструмент. А вот дрель должна фиксироваться в корпусе хотя бы из дерева. Такие конструкции будут иметь следующий вид:

Шлифовальный станок из дрели

Изготовление шлифовальных станков разноплановых конструкций и мощностей в домашних условиях не является сложным. Достаточно построить точный и правильный чертеж, выбрать правильный двигатель и соорудить конструкцию-основу для крепления абразивных элементов. В результате такое устройство станет просто незаменимым при работе с деревянными деталями. Функциональность таких приборов немного отличается от заводских моделей, но эта характеристика компенсируется эффективностью и простотой дизайна (доступностью) прибора.

Тарельчатый шлифовальный станок

До начала работ я подробно изучал конструкции подобных станков, просматривал статьи и видео на эту тему. Одно время размышлял о покупке, но решил все таки изготовить устройство самостоятельно. Цели ставил следующие: с одной стороны — получить станок для шлифовки небольших деталей из мягких материалов (дерево, текстолит, фанера); с другой – поучиться разрабатывать и проектировать подобные изделия (практический опыт в конструировании).

Этапы разработки

Я бы выделил четыре этапа в моей работе над этим станком:

  1. Сборка первой модели, прототипа. Тогда я думал, что делаю окончательную версию, «с первого раза». Чертилось все от руки, собиралось – «по месту», с подгонкой напильником. Результат получился некрасивым, громоздким, неудобным в работе.
  2. Доработка и корректировка. Вторая модель. На основе первоначальных чертежей, исходя из опыта тестовой эксплуатации, с корректировкой дизайна была собрана вторая версия станка. Она и представлена на фотографиях и описана в текущем обзоре.
  3. Улучшение и модернизация. Была доделана полезная опция: угловой упор. Доработка хорошо легла, пришлась к месту, органично соединилась с самим телом станка.
  4. Создание параметрической модели станка в CAD программе. По идее, этот этап должен быть первым, но он стал последним, так как изначально не было понимания и опыта в этом вопросе.
Читайте также:
Удобное приспособление для шлифовальных работ: делаем своими руками и экономим денежные средства

Характеристики станка

  • масса: 8,5 кг
  • габаритные размеры (ДхШхВ): 460х270х240 мм
  • мощность двигателя: 180 Вт (50 Гц, 220 В)
  • угловая скорость (на краю диска) — 14-15 м/с
  • реверсирование направления вращения шлифовального диска
  • быстрая смена наждачного круга на диске
  • угол наклона стола фиксированный (90 градусов)
  • реализована возможность пылеудаления (диаметр входного отверстия — 40мм)

Характеристики углового упора

«Долгострой»

На все этапы: воплощение идей и задумок, доработки у меня ушло около четырех лет жизни (имеется в виду календарные годы — между этапами были перерывы, внешние обстоятельства, иные проекты и т.п.).

Когда я раньше читал о том, что личные технические проекты могут длиться несколько лет, то меня это приводило в удивление. Мне казалось, что чего так долго тянуть? Придумал, начертил, собрал все вместе за пару месяцев – финиш. Но, поработав над новым и сложным (для меня) проектом самостоятельно, я начинаю понимать почему происходит именно так: отвлекаешься на что-то другое, ищешь «хорошее» решение, долго изучаешь аналоги, ждешь доставки комплектующих, проектируешь все детально (попутно осваивая новые знания и технологии) и т.п.

Иногда, уже в ходе реализации текущего проекта, приходят идеи о модернизации и улучшении, которые очевидны, но не стыкуются с уже имеющейся конструкцией. В общем, добро пожаловать в сферу управления проектами и выпуском релиза продукта.

Конструкция

Общая схема сложилась в голове достаточно быстро. Изначально чертежей я не делал (только заказал переходной фланец на вал двигателя), собирал и подгонял детали «по месту». Потом уже (во время доработок и модернизаций) – присматривался к каждой детали, её форме месту, размерам, способам изготовления, установке и замене. Не все задумки удалось реализовать, но в целом – конструкция работоспособна и пригодна к использованию.

Крышка над двигателем сделана съемной, чтобы дать доступ к внутреннему пространству: проводке, конденсаторам и т.п. Предусмотрены резиновые ножки, чтобы станок не «ездил» по столу по время работы. Стол съемный, нерегулируемый; имеет фиксированный угол установки 90 градусов (наклон стола относительно шлифовального диска не предусмотрен).

Мощности имеющегося двигателя полностью хватает для хоббийных нужд (даже с небольшим запасом). Съем на дереве приличный, даже если площадь контакта велика. Конечно, если очень сильно прижимать заготовку к диску – вращение двигателя будет замедляться.

Сборка

Сборку делал при помощи клея — это быстрый и надежный способ соединения фанерных деталей. Использовал клей ПВА (класс водостойкости — D2). Основой конструкции стали два бруска 40х50 мм на них приклеилась опорная площадка для двигателя и крепеж стола. Сверху крепился защитно-силовой каркас из фанеры толщиной 10 мм.

Пылеудаление

Пылеудаление присутствует как опция. Щели в объеме под рабочим столом я постарался максимально ликвидировать (чтобы эффективней высасывалась пыль). Шлифовать без пылеудаления не очень хорошо для здоровья работника и чистоты в помещении. На противоположной от кнопок стороне корпуса, под столом, в корпусе, есть входное отверстие для для подключения системы пылеудаления. Через стандартный сантехнический переходник 40/32 можно подключить шланг бытового пылесоса. Испытания показали, что с работающей системой пылеудаления можно шлифовать даже в квартире. Практически все мелкие опилки всасываются, ничего не разлетается (главное, правильно выбрать направление вращения диска и расположить заготовку в нужном месте).

Шлифовальный диск

Диаметр диска: 200 мм. Такой размер выбран не случайно, это ширина стандартной наждачной бумаги в рулонах, которая продается на любом рынке. Можно купить отрезок любой зернистости и вырезать нужное количество сменных дисков. Сам круг сделан из фанеры. К фланцу он привинчен шестью болтами М6. После установки круг проточен стамеской по месту (для обеспечения плоскостности). Скорость шлифования (на краю диска) получается в районе 14-15 м./с. что вполне достаточно для работы по дереву. Наждачный круг закреплен на двусторонний скотч. Пробовал менять наждачную бумагу – делается это легко и быстро, крепление прочное.

Читайте также:
Устройство для сгибания металлического проката: мастерим своими руками

Электрика

Никакого «колхоза» и скруток: все электрические соединения выполнены на клеммах, зажимах или пайкой. Реализована корректная схема реверса однофазного двигателя (а не через смену рабочей и пусковой обмотки, как показано на одном видео на YouTube). Привожу принципиальную схему электрики, подключения двигателя.

Покраска

По поводу покраски и шпаклевки я изучал опыт тех мастеров, которые реставрируют металлические станки (но там в основном эпоксидные шпаклевки применяются). У меня же не было подсобного помещения для работы – я выбирал краску, которой можно красить в жилом помещении, безопасную с экологической точки зрения. Остановился на водоэмульсионной акриловой краске. Пигмент подбирал и размешивал отдельно (краска изначально белая).

При наличии мастерской я бы сейчас более ответственно подошел бы к обработке и покраске корпуса: заделал бы все щели и дефекты фанеры шпаклевкой, прошлифовал бы все более тщательно, покрасил в несколько слоев. Если нанести несколько слоев шпаклевки или краски (с промежуточной шлифовкой и заделкой всех неровностей и недостатков фанеры) – получим очень ровную и гладкую поверхность. При должном старании можно даже не понять что это за материал (будет похоже на пластик, металл).

Угловой упор

Последним этапом делал угловой упор для станка. Это мой первый упор (который я изготовил и использовал в работе). До этого точил все «на глаз», но результат был, мягко говоря, не очень. Работать без упора, кондуктора или направляющих — получать посредственный и непредсказуемый результат на выходе.

Точность «шкалы» конечно, не дотягивает до заводской, но предварительно выставить угол позволяет — а дальше, уже настройка и более точные измерения, корректировка. Так же рекомендую ось вращения упора пододвигать как можно ближе к упорной площадке. Это не очевидно при конструировании, но понятно уже при эксплуатации.

Начал делать упор «с нуля», вообще не зная что это такое и как его придется эксплуатировать. Вначале не хватало понимания того, какая должна быть длина упорной площадки. Поэтому сделал две заготовки: 100 и 120 мм. Остановился на длине 120 мм. Сейчас бы ещё дополнительно предусмотрел отверстия для закрепления внешних приспособлений.

Детали для сборки чернового варианта упора, ручка сделана из мебельной фурнитуры, для направляющей была куплена алюминиевая планка (немного более широкая нежели нужно). Причина дублирования отверстий — не смог просверлить перпендикулярное отверстие с первого раза (собиралось все криво).

В столе станка фрезеруем паз под направляющую. Снизу подклеена усиливающая полоска фанеры. Высота направляющей — 6 мм, глубина паза — 7 мм, фанера толщиной 10 мм.
Изначально (за одну установку, за один проход фрезера) мы получаем паз одинаковой ширины на всей длине стола. Если делать несколько проходов, то паз будет разной ширины в начале и конце (я не придумал, как в моих условиях, с имеющимися инструментами и навыками сделать его одинаковой ширины). Направляющая же меньше по длине, и может быть подогнана к пазу по ширине без особых сложностей.

В идеале, мы получим плавный ход углового упора (без люфтов) по всей длине стола.
В реальности, конечно же будут небольшие зазоры (из-за небрежности исполнения, ошибок и недочетов технологии и т.п.).

Крупный план. Видны многочисленные огрехи ручной разметки. В будущем неплохо было бы гравировать (наносить лазером) их непосредственно на упоре или делать шкалу отдельной деталью и устанавливать на изделие.

Немного протестировал угловой упор: попробовал шлифовать кубики, а так же — сделать соединение под 45 градусов. Кубики не получились (было мало времени и надо делать приспособление для шлифовки граней под 45 градусов (с выставлением в трех плоскостях))
А вот соединение типа «рамка для картины» на удивление получилось достаточно точным. Плоскости идеально прилегают друг к другу и образуют угол очень близкий к девяноста градусам.

Читайте также:
Циркулярная пила на основе УШМ6 делаем своими руками и экономим деньги

Недостатки, ошибки:

  • конструкция получилась частично неразборной (нельзя заменить двигатель без демонтажа части корпуса)
  • выбрал неподходящий двигатель с ограничением по времени беспрерывной работы и дисбалансом ротора
  • хоть сам шлифовальный диск частично отбалансирован, но во время работы есть небольшие вибрации в станке (из-за двигателя).
  • сейчас бы переделал электросхему станка: добавил бы большую кнопку «Стоп», подключил бы двигатель не напрямую, а через реле (пускатель). Т.е. подключение сделал бы как у «взрослых» станков.

Преимущества, достоинства:

  • очень хорошо работает система пылеудаления
  • наличие вспомогательных приспособлений (угловой упор, иные дополнения в будущем)
  • небольшой вес, компактные размеры конструкции
  • небольшая цена (если считать только материалы и внешние работы)

Создание параметрической модели

Последним этапом работ для меня стало создание параметрической модели станка в САПР-программе.

Черчение в различных вариантах бумажных и электронных кульманов уже в прошлом. Подобные концепции родом из 80-х. Сейчас гораздо эффективней моделировать параметризованное твердое тело, и снимать с него виды и сечения. Подобный подход — это не замена чертежам, он концептуально другой. Полученные модели могут напрямую передаваться в CAM для производства (резка, фрезеровка, 3Д печать и т.п.).

Мне было очень сложно ментально перейти от концепции разработки «подумал, прикинул все в голове и начертил бумажные/электронные чертежи, передал в производство» к «подумал, создал твердотельную модель, исправил ошибки и неточности, создал чертежи, передал их в производство». На это потребовалось очень много усилий (поменять стереотипы), всегда хочется идти «легким» и привычным путем. Помню, я не раз читал на форумах высказывания более опытных товарищей о том, какие методы работы наиболее эффективны, но пропускал это мимо; или не мог понять; или понимал, но не было времени и сил на приобретение новых навыков.

В данном проекте я выбрал программу FreeCAD. По ней есть достаточно много уроков и обучающего видео. Конечно, есть множество более сложных и профессиональных пакетов разработки, но и имеющегося функционала для моего уровня и круга задач оказалось достаточно. Даже рендеринг (визуализацию) модели удалось настроить и запустить (хотя изначально я хотел изучать для этого Blender 3D).

После этапа привыкания к интерфейсу работа с параметрами моделей и сборка всех деталей воедино приносит удовольствие и позволяет полностью сосредоточиться на разработке, видя всю картину в целом.

Помню, как я пытался удержать и соотнести «в голове» несколько взаимозависимых размеров, перенести их на чертежи. И все равно, после длительных титанических усилий, ошибался и повторно заказывал изготовление отдельных деталей в сборке.

Выводы и заключение

Когда практика и теория идут рядом, при наличии интереса и целеустремленности можно освоить практически любую область человеческой деятельности, решить сложную комплексную задачу.

Изготовление плоскошлифовального станка своими руками

Плоскошлифовальный станок, изготовить который можно и своими руками, является очень востребованным оборудованием не только на производственных предприятиях, но и в домашней мастерской. Такое устройство практически незаменимо в тех ситуациях, когда необходимо выполнить шлифовку и подгонку деталей из металла. Конечно, такие работы можно осуществить и вручную, но это отнимет много сил, времени и не позволит достичь высокой точности обработки.

Обработка заготовки на промышленном плоскошлифовальном станке

Обработка заготовки на промышленном плоскошлифовальном станке

Задуматься об оснащении своей домашней мастерской плоскошлифовальным станком есть смысл в том случае, если вам часто приходится работать по металлу. При этом можно выбрать один из двух вариантов: купить серийное оборудование или изготовить такой станок своими руками. Приобретение серийного станка связано с серьезными финансовыми затратами, что не всегда целесообразно для его использования в домашней мастерской.

Самодельный плоскошлифовальный станок обойдется значительно дешевле. Конечно, функциональность такого оборудования будет несколько ниже, чем у серийного, но его возможностей будет вполне достаточно для того, чтобы выполнять работы по металлу в домашних условиях.

Как устроены плоскошлифовальные станки

Подавляющее большинство деталей, изготовленных из металла, подвергается такой технологической операции, как шлифовка. Для ее выполнения с высокой эффективностью и точностью и применяются станки плоскошлифовальной группы.

Довольно сложный станок с отличным функционалом

Довольно сложный в изготовлении ленточный станок с отличным функционалом

Читайте также:
Сопло для пескоструйной установки своими руками: экономим деньги

Общий вид станка Конструкция привода рабочего стола

На плоскошлифовальных станках серийных моделей можно обрабатывать как плоские, так и профильные детали. Точность обработки поверхности, которой удается добиться при использовании таких устройств, составляет 0,16 микрон. Конечно, достичь такого результата при обработке на станках, изготовленных своими руками, практически невозможно. Однако даже той точности, которую позволяют получать самодельные станки, вполне достаточно для многих металлических изделий.

Несущим конструктивным элементом станков данной группы (как и любого другого оборудования) является станина. От ее габаритов напрямую зависит, какого размера детали можно обрабатывать на станке. Наиболее распространенным материалом изготовления станин плоскошлифовального оборудования является чугун, так как данный металл за счет своих характеристик отлично гасит вибрации, что особенно важно для устройств подобного назначения.

Рабочий стол и органы управления шлифовального станка 3Г71М

Рабочий стол и органы управления шлифовального станка 3Г71М

Конструктивным элементом плоскошлифовальных станков, на котором фиксируется обрабатываемая заготовка, является рабочий стол, имеющий круглую или прямоугольную форму. Его размеры в зависимости от конкретной модели плоскошлифовального оборудования могут серьезно варьироваться. Обрабатываемые детали на таком рабочем столе могут фиксироваться за счет его намагниченной поверхности либо при помощи специальных зажимных элементов. В процессе обработки рабочий стол совершает возвратно-поступательные и круговые движения.

В плоскошлифовальных станках, выпускаемых серийно, рабочие столы приводятся в движение при помощи гидравлической системы. В оборудовании, собранном своими руками, для этого используют механические передачи.

Шлифовка стальной заготовки, фиксируемой на рабочей поверхности станка с помощью магнитного поля

Шлифовка стальной заготовки, фиксируемой на рабочей поверхности станка с помощью магнитного поля

Важными элементами конструкции плоскошлифовального оборудования, за счет которых обеспечиваются точность и плавность перемещения рабочего стола, являются направляющие. Кроме высокой точности изготовления, направляющие должны обладать исключительной прочностью, так как в процессе практически постоянных перемещений рабочего стола они подвергаются активному износу.

Для достижения высокой точности обработки направляющие должны обеспечить точное, плавное (без рывков) перемещение рабочего стола с минимальным трением соприкасающихся элементов. Именно поэтому для изготовления данных конструктивных элементов используется высокопрочная сталь, которую после изготовления из нее направляющих подвергают закалке.

Вариант изготовления направляющих с использованием уголков и подшипников

Вариант изготовления направляющих с использованием уголков и подшипников

Рабочий инструмент плоскошлифовального станка, в качестве которого может использоваться шлифовальный круг или абразивная лента, устанавливается на шпинделе бабки. Вращение рабочему инструменту, за которое отвечает главный электрический двигатель, может передаваться посредством редуктора или ременной передачи.

Для плоскошлифовальных станков, которые делаются своими руками, можно выбрать более простой вариант: подобрать диаметр шлифовального круга таким образом, чтобы его можно было закрепить непосредственно на валу электродвигателя. Это исключит необходимость использования редукторной или ременной передачи.

Рекомендации по изготовлению плоскошлифовального станка своими руками

Серийные станки плоскошлифовальной группы, кроме высокой стоимости, отличаются также большими габаритами. Такой станок способна вместить в себя не каждая мастерская, что также ограничивает их использование в домашних условиях. Именно поэтому многие умельцы предпочитают оборудование, сделанное своими руками.

Многие конструктивные элементы для изготовления плоскошлифовального станка можно найти у себя в мастерской или в гараже, но часть из них все же придется приобрести дополнительно. Это такие материалы и устройства, как:

  • металлические уголки двух типов – 50х50х5 и 25х20х1,5 (их суммарное количество будет зависеть от того, какого размера станок вы соберетесь делать);
  • трубы с толщиной стенки от 2 мм, изготовленные из нержавеющей стали;
  • главный электрический двигатель, частота вращения вала которого составляет 1400–1500 об/мин;
  • магнитная плита, размеры которой также будут зависеть от габаритов деталей, которые вы собираетесь обрабатывать;
  • 4 подшипниковые опоры и набор шарико-винтовых передач;
  • направляющие рельсового типа;
  • шлифовальный круг;
  • концевые опоры в количестве 2 шт.

Рабочая поверхность станка с самодельным зажимным приспособлением

Рабочая поверхность станка с самодельным зажимным приспособлением

Общий вид самодельного устройства Конструкция подъема рабочей поверхности

Изготовление своими руками плоскошлифовального станка начинают со станины, каркас которой собирается из уголков, нарезанных по требуемым размерам и соединенных при помощи сварки. Чтобы увеличить способность станины поглощать вибрации, возникающие в процессе работы станка, в ее нижнюю часть можно вмонтировать лист ДСП.

Следующий конструктивный элемент оборудования, который необходимо будет изготовить, – это рабочий стол, для которого используется 4-миллиметровый лист стали, привариваемый к верхней части каркаса. На поверхности готового рабочего стола фиксируют рельсовые направляющие, которые должны отличаться высокой прочностью и точностью изготовления. Такие направляющие можно приобрести в готовом виде либо заказать у квалифицированного фрезеровщика.

Читайте также:
Самодельный шлифовальный станок: экономим 8 тысяч рублей

Магнитная плита для шлифовального станка

Магнитная плита для шлифовального станка

По направляющим рабочего стола будет перемещаться каретка, на которой размещают магнитную плиту или специальное зажимное приспособление. Каретка также изготавливается своими руками из уголков, которые нарезаются по требуемым размерам и соединяются при помощи сварки. На каретке при помощи винтовых соединений фиксируются колесики и элементы шарико-винтовой передачи. Винт с рукояткой, который будет отвечать за перемещения каретки, устанавливается в подшипниковые опоры, фиксируемые по обоим краям рабочего стола. В завершение на каретке необходимо зафиксировать магнитную плиту или зажимное устройство.

Самодельный плоскошлифовальный станок с абразивным кругом в качестве рабочей части

Самодельный плоскошлифовальный станок с абразивным кругом в качестве рабочей части

Самодельный шлифовальный станок ленточного типа

Самодельный шлифовальный станок ленточного типа

Электрический двигатель, на валу которого фиксируется шлифовальный круг, будет перемещаться в вертикальном направлении при помощи двух направляющих. В качестве последних можно использовать трубы из нержавейки, приваренные к станине. Вертикальное движение основанию из металлической пластины, на которой будет зафиксирован электродвигатель, сообщается при помощи элементов шарико-винтовой передачи.

Одна опора передачи фиксируется в верхней части труб-направляющих, а вторая – на самом основании. Для обеспечения вращения шлифовальных кругов можно использовать электродвигатели от старых стиральных машин или пылесосов. После того как вся конструкция собрана, необходимо подвести к двигателю электропитание, смазать все направляющие и выполнить пробный запуск вашего самодельного плоскошлифовального оборудования.

Такой станок при желании и необходимости можно без проблем модернизировать, дополнив его конструкцию приспособлениями, расширяющими его функциональные возможности.

Гриндер или шлифовальный станок своими руками

Оборудование

А еще шлифовальный станок называют гриндером, которая переводится с английского grinder как дробилка.

Дробилки бывают для камней, дробилки для мяса – у нас мясорубки, бывают садовые дробилки, выпускающие щепу. Но если слово употребляется самостоятельно – просто гриндер, имеется в виду только одно: шлифовальный станок в сфере обработки металлов.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов.

Делаем с диском или с лентой?

чертеж устройства

Чертеж гриндера.

По широте продуктовой линейки с шлифовальными станками могут поспорить разве что токарные станки. Гриндеров на рынке предлагается огромное количество – всех мастей и размеров.

Самый известный и примитивный в виде знаменитого наждака – пары кругов из шлифовального камня с прикрученным мотором. Продаются эти станки с самыми разнообразными схемами и принципами действия.

Но если вы планируете сделать самодельный шлифовальный станок самостоятельно, лучше остановиться и выбрать между двумя вариантами: дисковым или ленточным.

  • Дисковый гриндер шлифовальный слой из абразива наносится на диск, который во время включения вращается.
  • Ленточный станок, в котором абразив нанесен на ленту, намотанную на ролики.

Какой из них лучше – рассуждать неправильно. Правильным будет критерий «какой нужнее». Выбор должен зависеть от того, что именно вы собираетесь шлифовать. Если это относительно простые детали из, скажем, дерева, вам больше подойдут дисковые самодельные шлифовальные станки по дереву.

Если же у вас впереди серьёзные шлифовальные работы по точной финишной доводке со сложными деталями, выбирайте ленту.

Нужно брать во внимание разницу между иском и лентой не только по их функциональных особенностях. Еще один важный фактор – мощность привода. Шлифуете деревянные зеготовки небольшого размера – вам хватит мощности в пределах 160 — 170 Вт.

Такую спокойно выдаст элементарный мотор от стиральной машины или даже от старой дрели.

Для ленточного гриндера старые бытовые моторы не подойдут никоим образом. Там понадобится движок с мощностью не менее 400 – 500 Вт, и не простой, а трехфазный с пусковыми и рабочими конденсаторами.

Читайте также:
Гриндер своими руками: экономим 10 тысяч рублей

Для шлифовки массивных и габаритных деталей мощность будет нужна повыше: до 1200 Вт. Сразу заметим, что покупка конденсаторов к станку обойдется вам ненамного дешевле самого мотора.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Дело в том, что природа данного станка очень пластичная, позволяющая использовать самые разные подручные материалы, вплоть до находок на свалках металлолома.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

  1. Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
  2. Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
  3. Скорость движения станка должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка

станок ленточный

Устройство шлифовального станка.

  • Мотор или двигатель с приводом, работающий на электричестве.
    Привод лучше устанавливать рядом с ведущим роликом главного диаметра.
  • Основание или станина.
    Часто фиксируется прямо на полу, иногда эта штука ездит на колесиках – это как вам удобнее и нужнее.
  • Два натяжных катка – ведущий и ведомый.
    Делать из металла или очень прочной древесины с тонким слоем прокладочной резины для предупреждения проскакивания ленты на роли или барабан.
  • Пружина и рычаг для системы натяжки ленты.
    Пружина прижимная, а рычаг крепится к основанию и ведомому катку.
  • Основание для размещения мотора с приводом.
  • Для ленты с абразивом нужно использовать бумагу или ткань.
    Ее ширина может быть самой разной – в диапазоне от 5-ти до 30-ти см. Уровень зернистости – от 80-ти.
  • Металлические трубы толщиной от 2-х мм и больше.
  • Металлические уголки в соответствии с размерами станка.
  • Специальная магнитная подставка для металлических деталей.
  • Направляющие типа рельсовых.

чертеж устройства

Схема устройства шлифовального станка.

  1. Делаем каркас основания или станины.
    — режем уголки по размерам станины;
    — свариваем каркас и уголки;
    — фиксируем внизу рамы плиту из ДСП для снижения вибрации при работе.
  2. Мастерим рабочую поверхность.
    — вырезаем по размеру стальной лист и привариваем его прямо к основанию;
    — привариваем рельсовые направляющие к верхней части каркаса;
    — делаем каретку из уголков с колесиками для передвижения по направляющим станины;
    — с обеих сторон рабочей поверхности монтируем и фиксируем опоры из подшипников;
    — фиксируем винт с ручкой на каретке;
  3. Фиксируем электрический двигатель систему подъема рабочей зоны.
  4. Закрепляем опоры передач.
  5. Устанавливаем ленту с абразивным покрытием.
    — отрезаем ленту с запасом в несколько сантиметров под углом в 45°;
    — склеиваем ее внахлест с промазкой клеем стороны со смытым водой абразивом;
    — сушим место склеивания феном;
  6. Готовимся к тестовому пуску станка.
    — обрабатываем все детали станка машинным маслом;
    — подводим электрическое питание;
    — делаем пробным запуск.

Техника безопасности при работе на шлифовальном гриндере

Как и любая другая работа на любых других станках, шлифовка на самодельном ленточно шлифовальном станке подпадает под довольно жесткие правила безопасности, которых нужно строго придерживаться.

гриндер

Принцип работы гриндера.

Эти правила следующие:

  • Категорически запрещено трогать руками все, что движется во время работы станка и рабочей поверхности.
  • Пользоваться защитными очками во время работы для защиты от раскалённых абразивных частиц.
  • Тщательно проверять, крепки ли соединения и крепления всех движущихся частей гриндера.
  • Следить за состоянием оплетки электрических проводов.
  • Защитных кожух обязателен, даже несмотря на то, что он немного сужает угол обзора.

Шлифовальный станок по дереву своими руками

Дерево является достаточно капризным материалом. Поэтому для придания деревянным конструкциям эстетической формы, подготовить их поверхность для дальнейшей обработки применят шлифование деревянной поверхности. Шлифовке подвергают оконные рамы, форточки, двери, погонажные изделия.

Придания гладкости поверхности осуществляется с помощью шлифовальных станков. Они позволяют выровнять поверхность заготовки и устранить все шероховатости размером от 0,02 до 1,25 мкм.

Шлифовальный станок по дереву своими руками

Шлифовальный станок по дереву своими руками

Читайте также:
Магнитный сборщик металлических опилок: мастерим своими руками

Виды шлифовальных станков

Шлифовальные станки по дереву подразделяются на следующие виды:

  • особенности конструкции;
  • характеру решаемых задач;
  • точности обработки;
  • допустимые геометрические размеры обрабатываемых деталей;
  • мощности установленных двигателей;
  • рейтингу производителей;
  • стоимости с комплектом прилагаемого оборудования.

Современные производители представляют три вида конструктивного исполнения таких станков: дисковые, ленточные, цилиндровые. Каждый их этих видов имеет свои узко специфические подвиды. Например, ленточные шлифовальные станки выпускаются в следующем исполнении:

  • узколенточные (позволяют производить шлифовку деревянных конструкций имеющих сложную геометрическую форму);
  • агрегаты оснащённые неподвижным столом (способны обрабатывать только деревянные заготовки, имеющие плоские поверхности прямоугольной формы);
  • станки, оборудованные свободно движущимся столом (на них происходит шлифование крупногабаритных деревянных конструкций – дверей, щитов, дверных откосов).

Ленточный шлифовальный станок

Ленточный шлифовальный станок

Характер решаемых задач определяет классы данного оборудования. Основными классами (иногда их называют моделями) считатся:

  • станки ленточно-шлифовального типа;
  • вибрационные инструменты, например дельта шлифовальные машины;
  • шлифовальные станки тарельчатого типа (орбитальные и эксцентриковые);
  • специализированные угловые шлифовальные аппараты;
  • шлифовальные системы комбинированного типа.

Несмотря на такое многообразие готового заводского инструментария, домашние мастера для проведения не сложных шлифовальных операций предпочитают разработать и собрать шлифовальный станок по дереву своими руками.

Принцип работы

В основу работы шлифовального станка ленточного типа заложен принцип встречного движения абразивной ленты, находящейся на двух вращающихся барабанах, и обрабатываемой деревянной детали. Оба барабана расположены на определённом удалении от поверхности рабочего стола. Чтобы обеспечить требуемое качество шлифования необходимо правильно учитывать следующие параметры:

  • размер (номер) абразива нанесённого на ленту;
  • силу натяжения ленты на вращающихся барабанах;
  • скорость её движения;
  • силу нажима на движущуюся деревянную деталь.

Работа за ленточным шлифовальным станком

Работа за ленточным шлифовальным станком

Неправильный выбор этих параметров значительно ухудшает качество шлифования. Например, при недостаточном усилии нажима на заготовку или слишком большой скорости вращения ведущего барабана, некоторые места на заготовке останутся не обработанными, то есть будут не отшлифованы. Наоборот, при избыточной силе давления ленты на поверхность и недостаточной скорости движения ленты, возможны появления прожогов и изменения цвета древесины. Поэтому собирая шлифовальный станок своими руками необходимо предусмотреть возможность регулировки этих параметров.

Конструктивные особенности станка

Конструкция станка зависит от выбранного принципа обработки детали. Если выбран принцип ленточного шлифования, то в состав станка входят следующие элементы: двигатель, два вала (ведущий и ведомый), корпус, (станина), рабочая поверхность, абразивная лента.

В станках так называемого дискового типа, на станине с двигателем в качестве шлифовального устройства используются вращающиеся диски с закреплёнными абразивными кругами.

Области применения станка

Каждый из производимых станков выполняет заранее заданный перечень технологических операций.

Система барабанного типа производит высококачественное шлифование плоских древесных заготовок. Допускается обработка древесностружечной плиты, OSB или МДФ в том числе покрытые шпоном.

Применение барабанного шлифовального станка

Применение барабанного шлифовального станка

Обработка крупногабаритных, длинных, нестандартных деревянных изделий из древесины (например, погонажных конструкций) производится на профильно – шлифовальном оборудовании. Готовые заготовки подаются к шлифовальному узлу посредством транспортирной цепи.

Для шлифования поверхности деревянных изделий, имеющих сложную геометрическую форму (декоративные рамы, художественные изделия) применяют ленточно — шлифовальные станки оснащённые свободно перемещающимся столом.

Шлифовальный станок своими руками

Желание самостоятельно изготавливать деревянные конструкции всегда сталкивается с необходимостью оборудовать свою мастерскую распилочными и шлифовальными станками. Их в широком ассортименте выпускают современные производители. Такие станки обладают хорошими характеристиками и высокой надёжностью. Самым главным и достаточно существенным недостатком является их высокая стоимость.

Поэтому многие мастера стараются собрать себе шлифовальный станок из имеющихся комплектующих. Наиболее опытные стараются не ограничиваться станком, способным выполнять только одну функцию, сразу стараются собрать универсальный станок, способный выполнять несколько функций: резка деревянных заготовок, шлифование с последующей полировкой, снятие старых покрытий и подготовка поверхностей под обновление.

Самодельный шлифовальный станок

Самодельный шлифовальный станок

Это возможно, потому что основу любого самодельного станка составляет станина, на которой закреплены: двигатель, ведущий и ведомый барабаны, набор дополнительного оборудований (рила, фреза, шлифовальные круги и так далее).

Расчёт мощности шлифовального станка

Прежде чем приступить к сборке станке требуется обязательно произвести расчёт его мощности. Чтобы правильно произвести такую оценку необходимо определить следующие параметры:

  • мощность, потребляемая электродвигателем;
  • скорость вращения выбранного двигателя;
  • площадь соприкосновения всей поверхности детали с движущейся абразивной лентой;
  • коэффициент шлифования;
  • коэффициент трения обратной стороны используемой ленты с поверхностью барабанаов.
Читайте также:
Устройство для сбора грязи при сверлении: мастерим своими руками

На основании данных об этих параметрах можно определить мощность будущего агрегата.

Как сделать ленточно-шлифовальный станок

Основой станка является мощная станина, способная выдержать вес всего оборудования и выполнять функцию демпфирования возникающей вибрации. Каркас станины лучше всего скреплять с помощью сварки. Сверху крепится плита. В качестве такой плиты выбирают ДСП толщиной не менее 22 мм.

На станине закрепляют электродвигатель. Мощность двигателя должна быть не ниже рассчитанной. Количество оборотов должно составлять минимум 1500об/мин. На якорь крепится редуктор для передачи вращения к ведущему барабану. Требуемый диаметр напрямую зависит от скорости вращения двигателя. Он определяет скорость движения ленты в момент трения о поверхность детали.

В качестве примера можно привести следующие соотношения. При скорости движения ленты равной 20м/сек – диаметр должен быть равен 20 см. Для предотвращения эффекта проскальзывания на барабаны одевают резиновые чехлы. Площадку для установки барабанов целесообразней изготовить под небольшим наклоном. Это позволит создать плавный контакт ленты во время движения с обрабатываемой поверхностью.

Если планируется обработка деталей из различной древесины, целесообразно предусмотреть возможность изменения скорости вращения барабана. Приведенная методика показывает, что шлифовальный станок своими руками собирается достаточно легко.

Из чего сделать станину

Каркасом, к которому крепятся все остальные элементы станка, является мощная станина. Она должна иметь большой запас прочности, иметь хорошие массогабаритные характеристики. Её изготавливают из листовой стали толщиной более 5мм.

Наиболее приемлемыми размерами самодельной станины считаются следующие размеры 500х180х20 миллиметров. Для станины такого размера оптимальными размерами рабочей площадки считаются 180х160х10 миллиметров.

Для удобства дальнейшей работы необходимо произвести разметку рабочей площадки. Для её крепления делают три отверстия. Затем тремя болтами крепят её к станине.

Выбор и установка двигателя для станка

Проведенные расчёты и опыт эксплуатации такого рода агрегатов показывают, что двигатель должен обладать мощностью не менее 2,5 кВт. Частота вращения вала должна составлять 1500 об/мин и более. От скорости вращения двигателя в значительной степени зависит скорость движения абразивной ленты. Это серьёзно влияет на качество обработки. В свою очередь скорость движения ленты влияет на диаметр барабанов.

Двигатель для шлифовального станка

Двигатель для шлифовального станка

В качестве готового устройства можно использовать двигатель, который устанавливается на стиральных машинах. Можно подобрать двигатель и от других хозяйственных агрегатов, например мощного насоса или другого устройства подходящего по мощности и количеству оборотов.

Ведущий и ведомый барабаны

Ведущий барабан крепко фиксируется на шкив электродвигателя. Ведомый барабан закрепляется на отдельной оси. Для обеспечения его свободного вращения между валом и барабаном крепятся подшипники.

Шлифовальная лента своими руками

Абразивные ленты для таких станков имеют матерчатую основу. В качестве основы используется бязь или аналогичная по плотности ткань. На поверхность материи с одной стороны с помощью специального клея наносится абразивная крошка. В зависимости от величины зерна этой крошки она подразделяется на крупные, средние, мелкие и нулёвки.

В принципе такую ленту можно изготовить самостоятельно. Выбрав необходимую ткань и нанеся на неё абразивный порошок требуемой фракции. Нанеся клей на поверхность материи, и посыпав её этим порошком можно получить шлифовальную ленту необходимых размеров. Однако следует признать, что современная промышленность выпускает такой широкий ассортимент таких расходных материалов, что лучше воспользоваться заводской.

Шлифовальный станок из ручной шлифовальной машинки

Очень часто для проведения несложных шлифовальных операций изготавливают самодельные шлифовальные станки по дереву, используя готовые шлифовальные машинки.

Изготавливается система крепления для шлифовальной машинки. Она монтируется на заранее подготовленной станине. На её валу закрепляются шлифовальные круги, предназначенные для обработки деревянных заготовок. Вместо такой машинки можно использовать обыкновенную электрическую дрель. Такая конструкция позволяет проводить шлифование не сложных деревянных деталей ограниченного размера.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: